High pressure grease pump - Service guide Models7795-A5 and 7795-B5 - SKF
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Service guide High pressure grease pump Models7795-A5 and 7795-B5 Date of issue January 2020 Form number 670639 Version 2
Declaration of
conformity as defined
by Machinery
Directive 2006/42/EC
This is to declare that the design of the low
pressure fluid lubricant pump complies with
the provisions of directive 2006/42/CG
Applied standards:
• EN 292-1 Safety of Machinery - Basic
Concepts, General Principles and Design
- Part 1: Basic Terminology, Methodology.
• EN 292-2 Safety of Machinery - Basic
Concepts, General Principles and Design
- Part 2: Technical Principles and Specifi-
cations -
Incorporates amendments 1 (1995) and 2
(1997) EN 809 Pumps and Pump Units for
Liquids - Common Safety Requirements.
• EN 349 Safety of Machinery - Minimum
Gaps to Avoid Crushing of Parts of the
Human Body.
St. Louis, MO 08/14,
Robert Hoefler, Director Product Development
and Product Engineering
2Safety Explanation of signal
Contents Read and carefully observe these installation words for safety
Declaration of conformity as defined by instructions before installing/operating/
Machinery Directive 2006/42/EC 2 troubleshooting the assembly. The assembly
Safety 3 must be installed, maintained and repaired NOTE
Explanation of signal words for safety 3 exclusively by persons familiar with the Emphasizes useful hints and
Description 4 instructions. recommendations as well as
Models 7795 Series Comparison 4 Install the assembly only after safety information for efficient and trouble-
Installation 4 instructions and this guide have been read free operation.
Alternate Installations 4 and are completely understood.
Performance curves 5 Adequate personal protection must be
Overhaul 6 used to prevent splashing of material on the
Removal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 skin or in the eyes.
Disassembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Always disconnect power source (electri-
Clean and inspect 7 city, air or hydraulic) from the pump when it CAUTION
Assembly 7 is not being used. Indicates a dangerous situation that can
Pump tube upper packing . . . . . . . . . .7 This equipment generates very high lead to light personal injury or property
Operation 9 grease pressure. Extreme caution should be damage if precautionary measures are
Bench test and prime . . . . . . . . . . . . . 9 used when operating this equipment as ignored.
Exploded view and parts list 10 material leaks from loose or ruptured com-
ponents can inject fluid through the skin and
into the body. If any fluid appears to
penetrate the skin, seek attention from a
doctor immediately.
Do not treat injury as a simple cut. WARNING
Tell attending doctor exactly what type of Indicates a dangerous situation that
fluid was injected. could lead to death or serious injury if
Any other use not in accordance with precautionary measures are ignored.
instructions will result in loss of claim for
warranty or liability.
• Do not misuse, over-pressurize, modify
parts, use incompatible chemicals, fluids,
or use worn and/or damaged parts.
• Do not exceed the stated maximum wor- DANGER
king pressure of the pump or of the lowest Indicates a dangerous situation that will
rated component in your system. lead to death or serious injury if
• Always read and follow the fluid manu- precautionary measures are ignored.
facturer’s recommendations regarding
fluid compatibility, and the use of protec-
tive clothing and equipment.
• Failure to comply may result in personal
injury and/or damage to equipment.
3Description Fig 1
High pressure pump model 7795 series model 7795-A5 shown
The major components of the pump models
in the 7795 series consist of an air-operated
Air exhaust
motor and a pump tube. The air motor con-
nects directly to the double-acting recipro-
cating pump tube. These high-pressure
non-divorced grease pumps (80:1 ratio) are
designed to deliver a range of greases (up to
NLGI #3) and operate directly from their
original drums or bulk containers1). Air inlet
Material outlet
Models 7795 Series
Comparison
Each pump model is designed with a pump
tube length to accommodate different size
containers (→ fig 1).
Table 1
Eyebolt
(shipped loose)
High pressure pump model 7795 series
specifications
Air motor 2 in. (5,1 cm) Dia.
Model 323640-4
Air inlet
Body 3/4 in NPTF
Material inlet
Adapter Not applicable
Maximum air pressire 100 psi (7 bar) Pump model Container size Dimension X Dimension Y
Noise level
Air pressure dB1) 7795-A5 400 lbs. (181 kg) 33 1/8 in (84 cm) 52 1/4 in (133 cm)
60 psi (4.1 bar) 96 7795-B5 120 lbs. (54 kg) 25 5/8 in (65 cm) 44 1/2 in (113 cm)
100 psi (6,8 bar) 98
Pump tube
Pump models 7795-A5 and
7795-B5 Installation Additional items that should be incorporated
Material outlet adapter 1/2 in NPTF (i) x into the air piping systems are listed in Table 5,
1/2 in NPTF (e)
NOTE page 10.
Maximum material 8 000 psi (552 bar)
pressure The following procedures consider the
Delivery/min. (approx). 13 lbs (6 kg)
pump assembly to be installed onto a
Alternate
Displacement/cycle 2.45 in3 (40,15 cm3) container with a cover.
Installations
1 Install the bolts that attach the cover to Pump model 7785-A5 is often mounted:
For additional air motor specifications, refer to Service Guide
SER 323640-4, form 397897. the pump assembly.
1) Measured distances: 3 ft. (0.9 m)
2) For detailed information, refer to fig. 2, page ?? 1 1 Tighten the bolts securely. • from either a single- or dual-post hoist
2 Place the follower into the container. • in bulk grease distribution systems
3 Press downward and maneuver the fol-
lower until grease appears around its When either of these type arrangements are
edges and center hole. employed, alternate accessory items must
3 1 Make sure all air is removed. be purchased (→ table 6, page 10).
4 Install the pump assembly through the
follower and onto the container.
1) Pump model 7795-A5 is operated in vari-
ous type systems, Refer to the section 5 Secure the cover and pump assembly to
entitled Alternate Installation (page 12) for the container.
details.
4Table 2
Model 7785 series accessories
Model number Follower Cover Air hose Material hose Union Bung adapter Muffler
7795-A5 338912 323847-4 317811-5 317882-7 321155 326750-B1 324170
7795-B5 338804 323800-4 317811-5 317882-7 321155 326750-B1 324170
7795-MA - - - - - 326750-B1 324170
Performance curves
A pump’s ability to deliver material is based
on the pressure (psi/bar) and quantity (cfm
(lpm)) of air supplied to the motor and the
amount of material discharge [back] pres-
sure to be overcome within the system.
This chart contains curves based on four
different air pressures. The curves relate
delivery in pounds (kilograms) per minute
(X axis) to air consumption in cubic feet (lit-
ers) per minute (right Y axis) and to material
discharge pressure in psi/bar (left Y axis).
Fig 2
Delivery versus discharge pressure and air consumption
bar psi NLGI 2 grease at 77 °F (25 °C) cfm lpm
110 8000 160 4100
100 psi (6.9 bar) 100 psi (6.9 bar)
100
7000 140 4000
410
71 psi (5.2 bar) 71 psi (5.2 bar)
6000 120 3100
Material discharge pressure
400
310 3000
Air consumption
1000 100
300 10 psi (3.4 bar)
2100
4000 80
210 10 psi (3.4 bar)
2000
200 3000 60
1100
21 psi (1.7 bar)
110 21 psi (1.7 bar)
2000 40
1000
100
1000 20 100
10
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 Pounds/minute
Legend:
Air pressure
Air consumption
1 2 3 4 1 6 Kilograms/minute
Material discharge pressure
Delivery
5Overhaul 1 Remove the cover and pump assembly 12 Remove aluminum gasket (20),
from its container. washer (21), and additional gasket (20)
2 Remove the four bolts that secure the from the body.
NOTE pump assembly to the cover. 13 Remove spacer (19), washer (18), and
Refer to Fig 5a and 2b for component seal (17).
identification on all overhaul NOTE 14 Remove lantern ring (16) with seal (15),
procedures. Remove the follower from the bottom of and spacer (14).
the container. 14 1 Remove the seal from the lantern
ring.
15 Remove o-ring (13), o-ring (9), and
Prior to performing any maintenance proce- Disassembly o-ring (10) from the body.
dure, the following safety precautions must
be observed. Personal injury may occur. 1 Unscrew adapter (5) from air motor Pump tube
assembly (2).
WARNING 2 Remove washer (7) and rubber 16 Clamp the pump tube assembly at
Do not use halogenated hydrocarbon bushing (8). adapter (41) securely in a soft-jaw vise.
solvents such as methylene chloride or 17 Unscrew and remove pump tube (26)
1,1,1-trichlorethane in this pump. An Separate pump tube from air from the adapter.
explosion can result when aluminum 18 Remove upper and lower spring clips (24)
motor
and/or zinc-plated parts in the pump that secure pump tube rod (25) to upper
come in contact with halogenated 3 Clamp the motor housing horizontally in and lower couplings (23).
hydrocarbon solvents. a vise. 19 Unscrew the rod from both couplings.
Release all pressure within the system 4 Loosen jam nut (22) that secures the
prior to performing any overhaul pump tube assembly to the air motor NOTE
procedure. assembly. Should the pump contain the obsolete
piston (→ fig 4), and stall properly,
• Disconnect the air supply line from CAUTION certain parts within the major repair kit
the pump motor. Support the pump tube assembly are discarded. If the new piston is
• Into an appropriate container, operate during removal. Damage to components required, order barrel assembly (28)
the control valve to discharge remain- can occur. and piston (33) separately.
ing pressure within the system.
Never point a control valve at any por-
tion of your body or another person.
Accidental discharge of pressure and/or
material can result in injury. 5 Unscrew pump tube (26) [with attached 20 Remove lower spring clip (24) that
Read each step of the instructions components] from the air motor. secures piston (33) to lower
carefully. Make sure a proper under- 6 Pull on the pump tube to expose cou- coupling (23).
standing is achieved before proceeding. pling (23). 21 Unscrew the coupling from the piston.
7 Remove upper spring clip (24) that 22 Remove barrel assembly (29) from the
secures pump tube rod (25) to piston.
coupling (23). 23 Remove both aluminum gaskets (27).
8 Unscrew the coupling from the air motor 24 Remove brass bearing (31), seal (30),
piston rod. and nylon wear ring (29) from the barrel.
8 1 Rotate the entire pump tube 25 Unscrew primer body (50) from
Removal assembly. adapter (41).
26 Remove the primer rod (with attached
Pump tube upper packing components) from the bottom of the
NOTE adapter.
These model pumps are used in 9 Unscrew cap screws (12) that secure 27 Remove spacer (32) from top of adapter.
numerous applications and are body (11) to the air motor. 28 Remove stop nut (49) from primer rod (40).
mounted accordingly. The following pro- 9 1 Do not remove the cap screws from 28 1 Support the primer rod through
cedures consider the pump assembly to the body. the hole as needed.
be mounted to a container with a cover. 10 Remove the body from the air motor. 29 Remove plate (48), gasket (27), valve
10 1 Use the cap screws as levers. seat (47), and additional gasket (27) from
11 Position the body on the bench with the the primer rod assembly.
larger diameter facing upward.
6 CAUTION Assembly 8 Install washer (18) and spacer (19) into
Support the piston and primer rod the body.
assembly during roll pin (39) removal. NOTE 9 Lubricate the air motor piston rod with
Damage to components can occur. Prior to assembly, certain components grease.
require lubrication in clean oil. Refer to 10 Install the body assembly (while holding
table 4 for details. the spacer in place) onto the piston rod.
10 1 Use a small hammer or other suit-
able tool.
30 Remove roll pin (39) that secures 11 Rotate the body to align the product out-
adapter and insert assembly (38) to let with the hole in the air motor
primer rod (40). Pump tube upper packing housing.
30 1 Use a punch and a small hammer.
31 Unscrew primer rod from adapter. NOTE NOTE
32 Remove valve body (46) [with attached Refer to fig 3 for a section view of the Refer to Fig 5a for steps 12 and 13.
components] and guide washer (42) upper packing components.
from the upper end of the primer rod
assembly.
33 Remove screw (43), nylon washer (44),
seal (45) and additional washer (45)
from the valve body.
34 Unscrew the adapter from piston (33). 1 Install o-ring (9) and o-ring (10) onto 12 Install washer (7) and bushing (8) onto
35 Remove aluminum washer (37), ball (36), body (11). adapter (5).
spring (35), and retainer (34) from the 2 Position the body with the large diame- 13 Install the adapter assembly (w/ thread
piston. ter upward. sealant) into the body.
3 Install o-ring (13) into the body. 13 1 Do not tighten the adapter at this
4 Install spacer (14) into the body. time.
4 1 Make sure the Spacer centers and 14 Install cap screws (12) that secure the
Clean and inspect seats properly. body to the air motor.
5 Install seal (15) [lip end first] into lantern 14 1 Tighten each cap screw securely.
ring (16). 15 Tighten the adapter assembly into the
NOTE 6 Install the lantern ring assembly into the body.
Use the appropriate repair kit for body. 16 Install gasket (20), washer (21), and
replacement parts. Make sure all the 6 1 Make sure the assembly centers and additional gasket (20) into the body.
components are included in the kit seats properly. 16 1 Make sure the components
before discarding used parts. 7 Install and seat seal (17) [heel end first] maintain their position.
into the body. 17 Clamp the flats of piston (33) into a soft-
jaw vise.
1 Clean all metal parts in a modified CAUTION 17 1 Make sure the piston bore points
petroleum-based solvent. The solvent Do not place washer (18) inside upward.
should be environmentally safe. spacer (19). Damage to components will
2 Inspect all parts for wear and/or occur.
damage.
2 1 Replace as necessary.
3 Inspect piston (33) and primer rod (40)
closely. Use a magnifying glass to detect
any score marks. Table 4
3 1 Replace as necessary. Components lubricated in clean oil (Fig 5a)
4 Closely inspect the mating surfaces of all
check valve components for any imper- Item Description Item Description
fections Ensure a smooth and clean con-
tact is obtained when assembled. 10 O-ring, 1 13/16 in ID x 2 in OD 30 Ring, wear (glass-reinforced nylon)
11 O-ring, 1 15/16 in ID x 2 1/8 in OD 31 Seal, 1.00 in ID x 1.375 in OD
14 O-ring, 1 3/16 in ID x 1 5/16 in OD 46 Seal, 0.50 in ID x 0.950 in OD
16 Seal, 0.812 in ID x 1.062 in OD
18 Seal, 0.812 in ID x 1.562 in OD
7Pump tube Fig 3
Upper packing - section view
18 Install retainer (34) [flange end first] into
the piston.
18 1 Make sure the retainer centers and
seats properly.
19 Install spring (35) into the piston.
20 Install ball (36) into the spring.
21 Install washer (37) onto adapter and
insert assembly (38).
22 Screw the adapter (with thread locker )
into the piston (→ fig 5b).
22 1 Tighten securely.
23 Install washer (44) into valve body (46).
CAUTION
Use care seating seal (45) into the valve
body. Damage to the seal can occur.
24 Install and seat seal (46) [heel end first]
into the valve body.
25 Install additional washer (44) and screw
(43) into the valve body.
25 1 Do not tighten or seat the screw.
26 Lubricate the primer rod with grease.
27 Install the valve body assembly onto the
upper end of the primer rod.
27 1 Use a small hammer or other
suitable tool.
28 Tighten the screw into the valve body
securely.
29 Install guide washer (42) onto the primer
rod.
30 Screw primer rod (40) into the adapter
until the roll pin holes align.
CAUTION
Support the primer rod and the adapter
during roll pin (39) installation. Damage
to components can occur.
31 Install roll pin (39).
31 1 Use a small hammer.
32 Install valve seat (47), plate (48), and
stop nut (49) onto the primer rod.
32 1 Tighten the stop nut securely.
Place a small punch into the hole of
the Primer Rod to prevent its
rotation.
33 Position Adapter (41) horizontally into
the vise.
8Internally-threaded end of
adapter NOTE Operation
If a primer is used with thread locker,
34 Install gasket (27) into the internally- the curing time is greatly reduced.
threaded end of the adapter.
Bench test and prime
35 Install the primer rod and piston assem-
bly (piston end first) into the adapter. NOTE
35 1 Center and seat all components Perform the following procedures at a
properly. Pull on the piston as nec- pressure not to exceed 40 psi (2.8 bar).
essary. Use care to ensure the
gasket does not move.
36 Install the additional gasket (27) onto 48 Screw pump tube (27) onto adapter (41)
valve seat (47). [with thread locker ] (→ fig 5b).
48 1 • Do not tighten.
Externally-threaded end of 49 Screw primer body (50) [with loctite 222]
into the opposite end of the adapter.
adapter
(→ fig 5b). 1 Make sure air pressure at the regulator
37 Install spacer (32) into the externally- 49 1 • Do not tighten. reads zero.
threaded end of the adapter. 50 Screw jam nut (22) onto the pump tube. 2 Connect a product hose to the pump’s
37 1 Make sure the spacer centers and 51 Push on plate (48) to expose coupling (23) material outlet.
seats properly. from the pump tube as necessary. 3 Place the hose into an appropriate col-
38 Install gasket (27) into the adapter. 52 Screw the coupling onto the air motor lection container.
39 Position barrel assembly (28) with the piston rod until the spring clip holes 4 Install air connector (3) to the inlet of the
large diameter pointing upward. align. air motor.
40 Install wear ring (29) into the barrel 52 1 Rotate the entire pump tube 5 Connect air coupler (4) to the connector.
assembly. assembly. 6 Slowly supply air pressure to the pump’s
41 Install and seat seal (30) [lip end first] 53 Install the spring clip. motor.
into the barrel assembly. 54 Screw the pump tube assembly into 6 1 The pump assembly should cycle.
42 Install bearing (31) into the barrel body (11).
assembly. 55 Place a large wrench or other suitable If the pump assembly does not cycle, refer to
tool into the slot of primer body (50). the Troubleshooting chart for details.
CAUTION 55 1 Tighten all the components of the
Use care installing the barrel assembly assembly securely. Crush all Priming
over the threads of piston (33). gaskets.
Damage to the seal can occur. 56 Tighten jam nut (22). With air pressure at zero:
7 Place the pump in the product to be
dispensed.
8 Slowly supply air pressure to the pump’s
motor.
9 Allow the pump to cycle slowly until the
43 Install the barrel assembly (large dia- system and product is free of air.
meter first) onto piston (33).
43 1 Make sure the barrel assembly If the pump assembly does not prime, refer
seats properly against spacer (32). to the Troubleshooting chart for details.
44 Install gasket (27) onto the barrel
assembly. 10 Check the motor for air leakage.
45 Screw the upper and lower couplings (23)
onto each end of pump tube rod (25) If the motor leaks, refer to the Air motor
until the spring clip holes align. service guide for details.
46 Install spring clips (24).
47 Screw the rod and coupling assembly
onto the piston.
47 1 Install the spring clip.
9Stall test Fig 4
WARNING
Should leakage occur anywhere within
the system, disconnect air to the motor. 14
Personal injury can occur. 9
13
15
16
17
With air pressure at zero: 18
10
11 Attach a control valve to the outlet hose 19
of the pump.
12 Set the air pressure to 100 psi (6.9 bar). 11
13 Operate the control valve into a
12
container.
20
14 Allow the pump to cycle until the system 21
and product is once again free of air. 20
15 Shut off the control valve.
24
15 1 The pump should not cycle.
22
If the pump cycles slowly (once or twice a
minute) or continuously, refer to the 23
Troubleshooting chart, page 11 for details. 25
26
Table 5
Air line components
Part number Description
338862 Moisture separator/regulator 13
and gauge combination 16
5608-2 Moisture separator 11
7608-B Regulator and gauge
5908-2 Lubricator1)
1) Although the air motor is lubricated at the factory,the life
of the motor can be extended with the use of alubricator.
Table 6
Accessory items for alternate installations
Application Followers Adapter kit Primer body
Single-post hoist 327242 327247
Dual-post hoist 327690 327247
Bulk grease 3336931)
1) 1 1/2 in NPTF (e)
10Title heading
Pump indications Possible problems Solutions
Pump does not cycle. 1. Air motor not operating properly. 1. Inspect air motor and rebuild or replace as
necessary.
2. Pump tube jammed and/or contains loose 2. Rebuild pump tube.
components.
3. Insufficient air pressure. 3. Increase air pressure.
Pump will not prime. 1. Excessive cycling speed. 1. Reduce air pressure.
2. Pump leaking internally. 2. → Internal leaks.
Pump cycles rapidly. 1. Product source empty. 1. Replenish product.
Pump cycles continuously, or slowly 1. Pump leaking internally. 1. → Internal leaks.
(once or twice/minute). 2. Pump leaking externally. 2. → External leaks.
3. Distribution system leaking. 3. Correct leak
External Leaks
Product leakage visible at weep hole in body (12). 1. Damaged Seal (17). 1. Separate pump tube from air motor and replace
seal (17).
2. Damaged air motor piston rod. 2. Inspect piston rod and replace as necessary.
Product leakage visible at bottom of body (12). 1. Pump tube not sufficiently tight. 1. Tighten pump tube assembly.
2. Damaged gasket(s) (20). 2. Separate pump tube from air motor and replace
gaskets (20).
Air leakage at weep hole in body (12). Damaged seal (15). Separate pump tube from air motor and replace
seal (16).
Product leakage visible at weep hole in 1. Pump tube not sufficiently tight. 1. Tighten pump tube assembly
tube (27) and/or adapter (42) 2. Damaged gasket(s) (27). 2. Disassemble pump tube and replace gaskets (27).
Internal leaks
Pump does not prime or cycles continuously, or 1. Foreign material between ball (36) and adapter Locate and eliminate source of foreign material.
slowly (once or twice/minute) and insert assembly (38). Disassemble pump tube, clean, inspect and
2. Foreign material between valve body (46) and replace worn or damaged components.
valve seat (47).
3. Worn or damaged ball (36).
4. Worn or damaged adapter and insert
assembly (38).
5. Worn or damaged valve body (46).
6. Worn or damaged valve seat (47).
7. Worn or damaged seal (30).
8. Worn or damaged piston (33).
9. Worn or damaged seal (45).
10. Worn or damaged primer rod (40).
11Fig 5a
High pressure grease pump model 7795 series - exploded view
1
2
131) 2)
1) 2)
14
1) 2) Part of air motor
15 323640-F1
161) 2)
171) 2) 3
4
1) 2) Apply
18
thread sealant
5 here
19
71) 2)
1) 2) 3)
20
6
21
8 1)
201) 2) 3)
22
1) 2)
9
101) 2)
11
Weep
Weep hole
hole
12
See
Figure 5-B
12Parts list
Item Description Part number Quantity
1 Bolt, eye, 3/8 in NPTF (e) 323842 1
2 Motor assembly, air (→ SER 323640-4) 1
3 Connector, 3/4 in NPTF (e) (Model 7795-A5, -B5) 328037 1
4 Coupler, air, 1/2 in NPTF (i) (Model 7795-A5, -B5) 328031 1
5 Adapter, 1/2 in NPTF (i) 327706 1
6 Plug, pipe 1/4 in NPTF (e) 10522 1
7 Washer, 1.29 in (3,3 cm) OD (Model 7795-MA) 323419 1
8 Bushing (rubber) 3242741)2) 1
9 O-Ring, 1 13/16 in (4,6 cm) ID x 2 in (5 cm) OD X171009-331) 1
10 O-Ring, 1 15/16 in ID x 2 1/8 in OD (pack of 10) X171009-351)2) 1
11 Body (pack of 10) 3237861)2) 1
12 Screw, Cap, Socket Head, 1/2 in - 13 323787 3
13 O-ring 1 3/16 in (4,9 cm) ID x 1 5/16 in (3,3 cm) OD 1
14 Spacer 1)2) 1
15 Seal, 0.812 in (2 cm) ID x 1.062 in (2,69 cm) OD 1)2) 1
16 Ring, Lantern (Brass) 1)2) 1
17 Seal, 0.812 in (2 cm)ID x 1.562 in (3,97 cm) OD 1)2) 1
18 Washer, 1.55 in (4 cm)OD 3373611)2) 1
19 Spacer 3324661)2) 1
20 Gasket 323693 2
21 Washer, 1.93 in (4,9 cm) OD 3324651)2)3) 1
22 Nut, Jam, 2.00 - 16 UN - 2B 333256 1
Part numbers left blank are not available separately
1) Repair kit 398988-2 major repair kit (includes items on Fig 5a and 2b).
2) Repair kit 393040-1 minor repair kit (for body and seal group)
3) Repair kit 393622 minor repair kit (for pump tube assembly) (includes items on Fig 5a and 2b)
Not called out: repair kit 393530-5 seal kit (includes five (5) of item number 15) and
393530-6 seal kit (includes five (5) of item number 17).
13Fig 5b
High pressure grease pump model 7795 series - exploded view
241) 2) 231)
Apply
thread locker
here
41
241) 2)
25
Weep 33
hole
42
26
43 34
241) 2) 23
441) 2) 3)
1) 2) 3)
35
45
36 1)
44 371) 2) Weep
hole
46
Apply 241) 2)
thread locker
here 271) 2)
38 1)
271) 2) 3)
391) 2)
47 28
271) 2) 3) 291) 2)
40
48 301) 2)
491) 2) 31
1) 2)
Apply
thread Place
locker punch 271) 2)
here here
321)
50
14Parts list
Item Description Part number Quantity
23 Coupling 323439 2
24 Clip, spring (qty 2 in 2) kit) 3246481)2) 4
25 Rod, pump tube, 13.25 in (33,6 cm) long (Model 7795-A5) 323438-22 1
Rod, pump tube, 5.75 in (14,6 cm) long (Model 7795-B5) 323438-23 1
26 Tube, pump, 22.25 in (56,5 cm) long (Model 7795-A5) 333257-1 1
Tube, pump, 14.75 in (37.5 cm) ong (Model 7795-B5) 333257-3 1
27 Gasket, 1.68 in (4,3 cm) OD (Qty 2 in 3) kit_ 1314021)2)3) 4
28 Barrel assembly (includes item 31) 337380 1
29 Ring, wear (glass-reinforced nylon) 1)2) 1
30 Bearing (brass) 1)2) 1
31 Seal, 1.00 in (2,5 cm) ID x 1.375 in (3,5 cm) OD 1)2) 1
32 Spacer 1) 1
33 Piston 332246 1
34 Retainer 323717 1
35 Spring, 1 1/2 in (3,8 cm)Long straight 327705 1
36 Ball, 1/2 in (1,3 cm) Dia. 1) 1
37 Washer, 0.87 in (2,2 cm) O.D. (aluminum) 506661)2) 1
38 Adapter and insert assembly 3237321) 1
39 Pin, roll, 3/32 in (0.24 cm) dia. X 15/16 in (2,4 cm) long 171032-121)2) 1
40 Rod, primer 333342 1
41 Adapter 323747-2 1
42 Washer, guide 323742 1
43 Screw, 1.00 in (2,5 cm) 323741 1
44 Washer, 0.93 in (2,4 cm) OD (nylon) 1)2)3) 2
45 Body, valve 323738 1)2)3) 1
46 Seal, 0.50 in (1,3 cm) ID x 0.950 in (2,4 cm) OD 1) 1
47 Seat, valve 131398-11) 1
48 Plate 323734 1
49 Nut, elastic stop, 1/4 in - 28 18850 1
50 Body, primer 3330851)2) 1
Legend: Part numbers left blank (or in italics) are not available separately
1) Repair kit 398988-2 major repair kit (includes items on fig 5a and 2b).
2) Repair kit 393622 minor repair kit (for pump tube assembly) (includes items on fig 5a and 2b)
3) Repair kit 394077-1 minor repair kit (for lower pump tube packing)
Not called out: repair kit 393530-7 seak kit (includes five (5) of item number 31) and
393530-8 seal kit (includes five (5) of item number 46).
1516
17
18
19
skf com | alemite com ® SKF and Alemite, LLC are registered trademark. The contents of this publication are the copyright of the publisher and may not be reproduced (even extracts) unless prior written permission is granted. Every care has been taken to ensure the accuracy of the information contained in this publication but no liability can be accepted for any loss or damage whether direct, indirect or consequential arising out of the use of the information contained herein. January 2020 · Form 670639 Version 2
Bedienungsanweisung Hochdruck-Schmierpumpe Modelle 7795-A5 und 7795-B5 Ausgabedatum Januar 2020 Formularnummer 670639 Version 2
Konformitätser-
klärung gemäß
Maschinenrichtlinie
2006/42/EC
Hiermit wird erklärt, dass die Konstruktion
der Niederdruck-Flüssigschmierstoffpumpe
den Bestimmungen der Richtlinie 2006/42/
EG entspricht.
Angewandte Standards:
• EN 292-1 Sicherheit von Maschinen -
Grundbegriffe, allgemeine Gestaltung-
sleitsätze - Teil 1: Grundsätzliche Termi-
nologie, Methodik.
• EN 292-2 Sicherheit von Maschinen -
Grundbegriffe, allgemeine Gestaltung-
sleitsätze - Teil 2: Technische Leitsätze
und Spezifikationen -
Einschließlich Änderungen 1 (1995) und 2
(1997) EN 809 Pumpen und Pumpenaggre-
gate für Flüssigkeiten - Allgemeine sicher-
heitstechnische Anforderungen.
• EN 349 Sicherheit von Maschinen - Mind-
estabstände zur Vermeidung des Quet-
schens von Körperteilen.
St. Louis, MO 08/14,
Robert Hoefler, Director Product
Development and Product Engineering
2Inhalt Sicherheitshin-
weise
Bedeutung der
Signalwörter für
Konformitätserklärung gemäß
Maschinenrichtlinie 2006/42/EG . . . . 2 Lesen und beachten Sie diese Anleitung vor
Sicherheitshin-
Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . 3 der Installation, Inbetriebnahme oder weise
Bedeutung der Signalwörter für Fehlerbehebung des Produktes.
Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . 3 Die Installation, Wartung und Reparatur
Beschreibung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 des Produktes darf nur durch Personal
Vergleich der Modelle der erfolgen, das mit der Anleitung vertraut ist
Serie 7795 4 und die Sicherheitshinweise verstanden hat. HINWEIS
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Schützen Sie sich vor Materialspritzern Hebt nützliche Hinweise und
Alternative Installationen . . . . . . . . . . 4 auf die Haut oder in die Augen durch das Empfehlungen sowie Informationen
Leistungskurven . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Tragen einer geeigneten persönlichen hervor, um Sachschäden zu vermeiden
Überholung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Schutzausrüstung. und einen effizienten Betrieb zu
Ausbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Trennen Sie das Produkt immer von der gewährleisten.
Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Spannungsversorgung (elektrisch,
Reinigung und Überprüfung . . . . . . . . 7 pneumatisch oder hydraulisch), wenn es
Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 nicht verwendet wird.
Oberes Dichtungspaket des Eine andere Verwendung als die in dieser
Pumpenrohrs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Anleitung beschriebene führt zum Erlöschen VORSICHT
Pumpenrohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 des Garantie- und Haftungsanspruchs. Dieser Hinweis zeigt eine gefährliche
Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 • Verwenden Sie das Produkt nur Situation an, die, wenn sie nicht
Werkbankprüfung und Ansaugen. . . . . . 10 bestimmungsgemäß. Vermeiden Sie: vermieden wird, zu leichten und
Explosionszeichnung und Teileliste. . . 11 Überdruck, das Verändern von Teilen, die mittel-schweren Verletzungen oder zu
Verwendung von imkompatiblen Sachschäden führen kann.
Chemikalien und Fluiden. Verwenden Sie
niemals verschlissene oder beschädigte
Teile.
• Lesen und beachten Sie die Empfeh-
lungen des Fluid-Herstellers in Bezug auf WARNUNG
die Kompatibilität der Fluide sowie auf die Dieser Hinweis zeigt eine gefährliche
Verwendung von persönlicher Schutzklei- Situation an, die, wenn sie nicht
dung und - ausrüstung. vermieden wird, zu gefährlichen
• Die Nichtbeachtung kann zu schweren Verletzungen oder schweren Sachschä-
oder tödlichen Verletzungen führen. den führen kann.
GEFAHR
Dieser Hinweis zeigt eine gefährliche
Situation an, die, wenn sie nicht
vermieden wird, zu gefährlichen
Verletzungen oder dem Tod führen
kann.
3Beschreibung Bild 1
Hochdruckpumpe der Serie 7795, Modell 7795-A5 wie abgebildet
Die Hauptbestandteile der Pumpenmodelle
der Serie 7795 sind ein Druckluftmotor und
Luftaustritt
ein Pumpenrohr. Der Luftmotor wird direkt
an das doppelt wirkende Hubkol-
ben-Pumpenrohr angeschlossen. Diese fre-
istehenden Hochdruck-Schmierpumpen
(80:1 ratio) wurden zur Förderung einer
Vielfalt von Schmierstoffen (bis NLGI-Klasse 3)
entwickelt und werden direkt vom Original- Lufteinlass
behälter des Schmierstoffs oder vom
Großgebinde1) aus betrieben. Materialaustritt
Vergleich der Modelle der
Serie 7795
Jedes Pumpenmodell wurde mit einer
Pumpenrohrlänge konstruiert, die mit
Augenschraube
Behältern verschiedener Größen verwendet (lose geliefert)
werden kann (→ Bild 1).
5,1 cm (2 Zoll)
Durchmesser
Tabelle 1
Technische Daten der Pumpenserie 7795 Materialeinlauf
Luftmotor
Modell 323640-4 Pumpenmodell Behältergröße Dimension X Dimension Y
Lufteinlass
Gehäuse 3/4 Zoll NPTF 7795-A5 181 kg (400 Pfund) 84 cm (33 1/8 Zoll) 133 cm (52 1/4 Zoll)
Adapter Not applicable 7795-B5 54 kg (120 Pfund) 65 cm (25 5/8 Zoll) 113 cm (44 1/2 Zoll)
Maximal Luftdruck 7 bar (100 psi)
Lärmpegel
Luftdruck
4.1 bar (60 psi)
dB1)
96
Installation 5 Die Abdeckung und die Pumpen-
Baugruppe am Behälter befestigen.
6,8 bar (100 psi) 98
HINWEIS
Pumpenrohr Bei folgenden Arbeitsschritten wird Weitere Teile, die in die Luftleitungssysteme
Pumpenmodell 7795-A5 und integriert werden sollten, sind in Tabelle 5 ,
7795-B5 vorausgesetzt, dass die Pumpen-
Materialauslass- 1/2 Zoll NPTF (i) x Baugruppe auf einen Behälter mit einer S. 11 aufgeführt.
Adapter 1/2 Zoll NPTF (e)
Abdeckung installiert wird.
Max. Materialdruck 552 bar (8 000 psi)
Fördermenge/Minute 6 kg (13 lbs)
(ungefähre Werte)
Förderleistung/Hub 40,15 cm3 (2.45 in3)
Alternative
1 Die Schraubenbolzen montieren, mit
denen die Abdeckung an der Pumpen- Installationen
Weitere Angaben zum Luftmotor finden Sie in der Bedi-
enungsanweisung SER 323640-4*, Formular 397897 Baugruppe befestigt wird.
1) gemessene Entfernungen: 0,9 m (3 Füße)
2) Nähere Informationen, siehe Bild 2, S. ?? 1.1 Die Schraubenbolzen fest anziehen. Das Pumpenmodell 7795-A5 wird oft auch
2 Den Mitnehmer in den Behälter stellen. folgendermaßen installiert:
3 Den Mitnehmer nach unten drücken und
dabei bewegen, bis Schmierfett an den • mit einem Pumpenheber mit ein oder zwei
Rändern und am Loch in der Mitte des Pfosten
Mitnehmers austritt. • in Großfettgebinde-Verteilersystemen
3.1 Sicherstellen, dass sich keine Luft
1) Das Pumpenmodell 7795-A5 wird in ver-
schiedenen Systemen eingesetzt. Einzel- mehr unter dem Mitnehmer Falls eine dieser Anordnungen verwendet
heiten dazu finden Sie im Abschnitt Alter- befindet. wird, werden weitere Zubehörteile benötigt
native Installation (Seite ??). 4 Die Pumpen-Baugruppe über den (→ Tabelle 6, S. 11).
Mitnehmer auf dem Behälter befestigen.
4Tabelle 2
Modellserie 7795 Zubehör
Modellnummer Mitnehmer Abdeckung Luftschlauch Materialschlauch Anschlussstück Spundadapter Schalldämpfer
7795-A5 338912 323847-4 317811-5 317882-7 321155 326750-B1 324170
7795-B5 338804 323800-4 317811-5 317882-7 321155 326750-B1 324170
7795-MA - - - - - 326750-B1 324170
Leistungskurven Dieses Diagramm enthält Kurven, die auf
vier verschiedenen Luftdrücken basieren.
Die Fähigkeit einer Pumpe, Material zu Mit diesen Kurven wird die Förderleistung in
fördern, beruht auf dem Druck (psi/bar), auf Pfund (Kilogramm) pro Minute (X-Achse) in
der Menge an Luft (cfm/lpm), die dem Motor Beziehung gebracht zum Luftverbrauch in
zugeführt wird und auf der Höhe des Material- Kubikfuß (Liter) pro Minute (rechte Y-Achse)
förderdrucks [Gegendruck), der vom System und zum Materialförderdruck in psi/bar
zu überwinden ist. (linke Y-Achse).
Bild 2
Förderleistung im Vergleich zu Förderdruck und Luftverbrauch
NLGI 2 Fett bei 25 °C (77 °F) Füße3/min.
bar psi l/min.
550 8000 160 4500
6.9 bar (100 psi) 6.9 bar (100 psi)
500
7000 140 4000
450
5.2 bar (75 psi) 5.2 bar (75 psi)
6000 120 3500
400
350 3000
Materialaustrittsdruck
5000 100
Luftverbrauch
300 3.4 bar (50 psi)
2500
4000 80
250 3.4 bar (50 psi)
2000
200 3000 60
1500
1.7 bar (25 psi)
150 1.7 bar (25 psi)
2000 40
1000
100
1000 20 500
50
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 Pfund / Minute
Legende:
Luftdruck
Luftverbrauch
1 2 3 4 5 6 Kilogramm / Minute
Materialaustrittsdruck
Lieferung
5Oberes Dichtungspaket des
Überholung 1 Trennen Sie die Abdeckung und die
Pumpenrohrs
Pumpenbaugruppe vom Behälter.
2 Entfernen Sie die vier Schraubenbolzen, 9 Die Verschlussschrauben (12)
HINWEIS mit denen die Pumpenbaugruppe an der abschrauben, mit denen das Gehäuse (11)
Beziehen sie sich auf Bild 5a und 5b zur Abdeckung befestigt ist. am Luftmotor befestigt ist.
Identifizierung der Einzelteile bei allen 9.1 Die Verschlussschrauben nicht vom
Überholungsvorgängen. HINWEIS Gehäuse entfernen.
Entfernen Sie den Mitnehmer vom 10 Das Gehäuse vom Luftmotor entfernen.
unteren Teil des Behälters. 10.1 Die Verschlussschrauben als Hebel
verwenden.
Vor Durchführung jeglicher Wartungsarbe- 11 Das Gehäuse mit der größeren Seite
iten müssen die folgenden Sicherheitsmaß- nach oben gerichtet auf der Werkbank
nahmen befolgt werden. Nichtbeachtung positionieren.
kann zu Personenverletzungen führen. 12 Die Aluminiumdichtung (20), die
Unterlegscheibe (21) und die zusätzliche
WARNUNG
Demontage Dichtung (20) vom Gehäuse entfernen.
Keine Halogen-Kohlenwasser- 13 Das Distanzstück (19),
stoff-Lösungsmittel wie z.B. Methylen- 1 Den Adapter (5) vom Gehäuse des die Unterlegscheibe (18) und die
chlorid oder 1,1,1-Trichlorethan mit Luftmotors abschrauben (2). Dichtung (17) entfernen.
dieser Pumpe verwenden. Der Kontakt 2 Die Unterlegscheibe (7) und die 14 Den Kolbenring (16) mit der Dichtung (15)
von Aluminiumteilen und/oder verzinkten Gummimuffe (8) entfernen. und dem Distanzstück (14) entfernen.
Teilen mit Halogen-Kohlenwasserst- 14.1 Die Dichtung vom Kolbenring
off-Lösungsmitteln kann eine Explosion Das Pumpenrohr vom Luftmotor entfernen.
auslösen. 15 Den O-Ring (13), den O-Ring (9) und
trennen
Vor der Durchführung von Über- den O-Ring (10) vom Gehäuse entfernen.
holungsarbeiten jeglichen im System 3 Das Motorgehäuse horizontal in einen
vorhandenen Druck entlasten. Schraubstock einspannen. Pumpenrohr
• Luftzufuhrleitung vom Pumpenmotor 4 Die Gegenmutter (22) lösen, mit der das
trennen. Pumpenrohr am Luftmotor befestigt ist. 16 Das Pumpenrohr am Adapter (41) fest in
• Das Steuerventil betätigen, um den einen Schraubstock mit weichen
verbleibenden Druck innerhalb des Klemmbacken einspannen.
Systems in einen geeigneten Behälter VORSICHT 17 Das Pumpenrohr (26) abschrauben und
abzulassen. Stützen Sie das Pumpenrohr während vom Adapter entfernen.
der Demontage. Andere Bauteile 18 Die oberen und unteren Feder-
Steuerventile unter keinen Umständen können beschädigt werden. klammern (24) entfernen, mit denen die
gegen irgendwelche Teile Ihres Körpers Pumpenrohrstange (25) an den oberen
oder andere Personen richten. und unteren Kupplungen (23) befestigt ist.
Versehentliche Druckentlastung und/ 19 Die Stange von beiden Kupplungen
oder Materialförderung kann zu Körper- abschrauben.
verletzungen führen.Lesen Sie alle
Schritte in den Anweisungen sorgfältig 5 Das Pumpenrohr (26) [zusammen mit HINWEIS
durch. Stellen Sie sicher, dass Sie alles dem montierten Zubehör] vom Luft- Sollte die Pumpe den veralteten Kolben
richtig verstanden haben, bevor Sie mit motor abschrauben. enthalten (→ Bild 4, S. 10 ) und
den Arbeiten fortfahren. 6 Am Pumpenrohr ziehen, um die ordnungsgemäß abdichten, werden
Kupplung (23) freizulegen. bestimmte Teile aus dem größeren Rep-
7 Die obere Federklammer (24) entfernen, aratur-Kit ausgesondert. Ist ein neuer
Ausbau mit der die Pumpenrohrstange (25) an Kolben erforderlich, sind die Fass-
der Kupplung (23) befestigt wird. Baugruppe (28) und der Kolben (33)
8 Die Kupplung von der Kolbenstange des getrennt zu bestellen.
HINWEIS Luftmotors abschrauben.
Diese Pumpenmodelle werden in unter- 8.1 Die ganze Pumpenrohr-Baugruppe
schiedlichsten Anwendungen eingesetzt drehen.
und werden dementsprechend
montiert. Die folgenden Arbeitsschritte
beziehen sich auf ein System, in dem die
Pumpenbaugruppe an einem Behälter
mit einer Abdeckung montiert ist.
620 Die untere Federklammer (24) Reinigung und Oberes Dichtungspaket des
entfernen, mit welcher der Kolben (33) Pumpenrohrs
an der unteren Kupplung (23) befestigt Überprüfung
wird. HINWEIS
21 Die Kupplung vom Kolben abschrauben. Schnittansicht oder Bestandteile des
22 Entfernen Sie die Fass-Baugruppe (29) HINWEIS oberen Dichtungspakets (→ Bild. 3)
vom Kolben. Verwenden Sie den entsprechenden
23 Beide Aluminiumdichtungen (27) Reparatursatz für Ersatzteile. Stellen S
entfernen. ie sicher, dass der Satz alle benötigten
24 Das Messinglager (31), die Dichtung (30) Teile enthält, bevor Sie die gebrauchten
und den Verschleißring aus Nylon (29) Teile entsorgen. 1 Den O-Ring (9) und den O-Ring (10) auf
vom Fass entfernen. das Gehäuse (11) installieren.
25 Das Ansauggehäuse (50) vom 2 Das Gehäuse mit der großen Sie nach
Adapter (41) abschrauben. oben gerichtet positionieren.
26 Die Ansaugstange (mit montiertem 3 Den O-Ring (13) im Gehäuse
Zubehör) vom unteren Teil des Adapters 1 Alle Metallteile in einem modifizierten installieren.
entfernen. Lösungsmittel auf Erdölbasis reinigen. 4 Das Distanzstück (14) im Gehäuse
27 Das Distanzstück (32) vom oberen Teil Das Lösungsmittel sollte umweltfreun- installieren
des Adapters entfernen. dlich sein. 4.1 Stellen Sie sicher, dass das Distan-
28 Die Nietmutter (49) von der 2 Alle Teile auf Abnutzung und/oder zstück ordnungsgemäß zentriert
Ansaugstange (40) entfernen. Schaden überprüfen. wird und richtig sitzt..
28.1 Die Ansaugstange bei Bedarf 2.1 Bei Bedarf ersetzen. 5 Die Dichtung (15) [mit der Dichtlippe
durch das Loch abstützen. 3 Den Kolben (33) und die zuerst] in den Kolbenring (16)
29 Die Platte (48), die Dichtung (27), Ansaugstange (40) vorsichtig installieren.
den Ventilsitz (47) und die zusätzliche überprüfen. Überprüfen Sie diese Teile 6 Die Kolbenring-Baugruppe im Gehäuse
Dichtung (27) von der Ansaugstan- mit einer Lupe auf Riefen. installieren.
gen-Baugruppe entfernen. 3.1 Bei Bedarf ersetzen. 6.1 Stellen Sie sicher, dass die Bau-
4 Die Passflächen aller Rückschlag- gruppe ordnungsgemäß zentriert
VORSICHT ventil-Komponenten sorgfältig auf wird und richtig sitzt.
Den Kolben und die Ansaugstangen- Oberflächenfehler überprüfen um 7 Installieren Sie die Ventilsitzdichtung (17)
Baugruppe während dem Entfernen des sicherzustellen, dass bei der Montage [mit dem Ende zuerst] im Gehäuse.
Rollenstifts (39) abstützen. Andere ein glatter und sauberer Kontakt erreicht Install washer (19) and spacer (20) into
Bauteile können beschädigt werden. wird. the body.
30 Den Rollenstift (39) entfernen, mit dem VORSICHT
die Adapter- und Einsatz- Montage Die Unterlegscheibe (18) nicht ins
Baugruppe (38) an der Ansaugstange (40) Distanzstück (19) setzen.
befestigt ist. HINWEIS Andere Bauteile können beschädigt
30.1 Verwenden Sie hierzu ein Loch- Vor der Montage müssen bestimmte werden.
eisen und einen kleinen Hammer. Bauteile mit sauberem Öl geschmiert
31 Die Ansaugstange vom Adapter werden. Beziehen Sie sich für nähere
abschrauben. Angaben auf Tabelle 4.
32 Den Ventilkörper (46) [mit montiertem
Zubehör] und die Führungsscheibe (42)
vom oberen Ende der Ansaugstangen- Tabelle 4
Baugruppe entfernen. Mit sauberem Öl geschmierte Komponenten (Bild 5a)
33 Die Schraube (43), die Nylon-Unter-
legscheibe (44), die Dichtung (45) und Pos.Nr. Beschreibung Pos.Nr. Beschreibung
die zusätzliche Unterlegscheibe (44) vom
Ventilkörper entfernen. 10 O-ring, 1 13/16 Zoll Innen-Ø x 2 Zoll 30 Verschleißring (mit Glas verstärktes
Außen-Ø Nylon)
34 Den Adapter vom Kolben (33) entfernen. 11 O-ring, 1 15/16 Zoll Innen-Ø x 2 1/8 Zoll 31 Dichtung, 1.00 Zoll Innen-Ø x 1.375 Zoll
35 Die Aluminium-Unterlegscheibe (37), Außen-Ø Außen-Ø
die Kugel (36), die Feder (35) und den 14 O-ring, 1 3/16 Zoll Innen-Ø x 1 5/16 Zoll 46 Dichtung, 0.50 Zoll Innen-
Außen-Ø Ø x 0.950 Zoll Außen-Ø
Arretierkegel (34) vom Kolben
entfernen. 16 Dichtung, 0.812 Zoll Innen-Ø x
1.062 Zoll Außen-Ø
18 Dichtung, 0.812 Zoll Innen-Ø x
1.562 Zoll Außen-Ø
78 Die Unterlegscheibe (18) mit dem Bild 3
Distanzstück (19) im Gehäuse Upper packing - section view
installieren.
9 Die Kolbenstange des Luftmotors mit Kolbenstange des
Fett schmieren. Luftmotors
10 Die Gehäuse-Baugruppe auf der 15
Kolbenstange installieren (dabei das 10
Distanzstück an seinem Platz halten). 14
10.1 Verwenden Sie hierzu einen 16
17
kleinen Hammer oder ein anderes
18
entsprechendes Werkzeug. 19
11 Das Gehäuse drehen, um den Produkt- 11
auslass mit dem Loch im Gehäuse des
20
Luftmotors auszurichten.
12
HINWEIS
13
Schritte 12 und 13 (→ Bild 5a).
21
22
21
25
12 Die Unterlegscheibe (7) mit der Muffe (8)
auf dem Adapter installieren.
23
13 Die Adapter-Baugruppe (mit Gewinde-
dichtstoff) im Gehäuse installieren. 24
13.1 Den Adapter jedoch nicht fest 26
anziehen. 27
14 Die Verschlussschrauben (12)
installieren, mit denen das Gehäuse am Zur Identifizierung der Teile siehe Abbildungen 2a und 3b
Luftmotor befestigt ist.
14.1 Die einzelnen Verschlussschrau-
ben fest anziehen. 14
15 Die Adapter-Baugruppe in das Gehäuse 17
hinein anziehen. 12
Weinloch
Schritte nur für Modell 7795-MA Fett Reise
16 Die Aluminiumdichtung (20), die Unter-
legscheibe (21) und die zusätzliche
Dichtung (20) in das Gehäuse
installieren.
16.1 Stellen Sie sicher, dass die
einzelnen Bauteile in ihrer
entsprechenden Position bleiben.
17 Die Flächen des Kolbens (33) in einen
Schraubstock mit weichen Klemmbacken
einspannen.
17.1 Stellen Sie sicher, dass die Kolben-
bohrung nach oben zeigt.
Zur Atmosphäre
8Mit Außengewinde versehenes
Pumpenrohr 30 Die Ansaugstange (40) in die Adapt-
Ende des Adapters
er-Baugruppe einschrauben bis die
Löcher des Rollenstifts gegeneinander
HINWEIS ausgerichtet sind. 37 Das Distanzstück (32) in das mit dem
Schnittansicht oder Bestandteile des Außengewinde versehene Ende des
Pumpenrohres (→ Bild 4). VORSICHT Adapters montieren.
Die Ansaugstange und die Adapter-Ba- 37.1 Stellen Sie sicher, dass das
ugruppe bei der Montage des Rollen- Distanzstück ordnungsgemäß
stifts (39) abstützen Andere Bauteile zentriert wird und richtig sitzt.
können beschädigt werden. 38 Die Dichtung (27) in den Adapter
18 Den Arretierkegel (34) [mit dem Flan- montieren.
schende zuerst] in den Kolben 39 Die Fass-Baugruppe (28) mit dem
installieren. großen Ende nach oben gerichtet
18.1 Stellen Sie sicher, dass der positionieren.
Arretierkegel ordnungsgemäß 40 Den Verschleißring (29) in die Fass-
zentriert wird und richtig sitzt. 31 Rollenstift montieren (39). Baugruppe montieren.
19 Die Feder (35) im Kolben montieren. 31.1 Verwenden Sie hierzu einen 41 Die Dichtung (30) [mit der Dichtlippe
20 Das Distanzstück (36) in der Feder kleinen Hammer. zuerst] in der Fass-Baugruppe
montieren. 32 Den Ventilsitz (47), die Platte (48) und positionieren und montieren.
21 Die Unterlegscheibe (37) auf die die Nietmutter (49) auf die 42 Das Lager (31) in die Fass-Baugruppe
Adapter- und Einsatz-Baugruppe (38) Ansaugstange montieren. montieren.
installieren. 32.1 Die Nietmutter fest anziehen.
22 Die Adapter-Baugruppe (mit Schrauben- Ein kleines Locheisen in das Loch VORSICHT
sicherung) in den Kolben einschrauben. der Ansaugstange stecken, um Bei der Montage der Fass-Baugruppe
(→ Bild 5b). deren Drehung zu vermeiden. über die Gewinde des Kolbens (33)
22.1 Fest anziehen. 33 Den Adapter (41) horizontal in den Sorgfalt walten lassen. Sonst kann es zu
23 Das Distanzstück (44) im Ventilkörper Schraubstock einspannen. Beschädigungen der Dichtung kommen
montieren (46).
Mit Innengewinde versehenes
VORSICHT Ende des Adapters
Beim Einpassen der Dichtung (45) in 43 Die Fass-Baugruppe (mit der großen
den Ventilkörper Sorgfalt walten lassen. 34 Die Dichtung (27) in das mit dem Seite zuerst) auf den Kolben (33)
Sonst kann es zu Beschädigungen der Innengewinde versehene Ende des montieren.
Dichtung kommen. Adapters montieren. 43.1 Stellen Sie sicher, dass die
35 Die Ansaugstange und die Kolbenbau- Fass-Baugruppe ordnungsgemäß
gruppe (mit dem Kolbenende zuerst) in am Distanzstück (32) sitzt.
den Adapter montieren. 44 Die Dichtung (27) in die Fass-Baugruppe
35.1 Alle Bauteile ordnungsgemäß montieren.
zentrieren und einpassen. Bei 45 Die oberen und unteren Kupplungen (23)
Bedarf den Kolben ziehen. Sorgfalt auf die Enden der Pumpen-
24 Montieren Sie die Ventilsitzdichtung (46) walten lassen, damit die Dichtung rohrstange (25) aufschrauben, bis die
[mit dem Ende zuerst] im Ventilkörper. sich nicht verschiebt.. Löcher der Federklammern
25 Die zusätzliche Unterlegscheibe (44) und 36 Die zusätzliche Dichtung (27) auf den gegeneinander ausgerichtet sind.
die Schraube (43) in den Ventilkörper Ventilsitz (47) montieren. 46 Die Federklammern (24) montieren.
montieren. 47 Die aus Stange und Kupplung bestehe-
25.1 Die Schraube nicht anziehen oder nde Baugruppe auf den Kolben
einpassen. schrauben.
26 Die Ansaugstange mit Fett schmieren. 47.1 Die Federklammer montieren.
27 Die Ventilkörper-Baugruppe auf das
obere Ende der Ansaugstange HINWEIS
montieren. Falls eine Ansaugvorrichtung mit
27.1 Verwenden Sie hierzu einen klei- Schraubensicherung verwendet wird,
nen Hammer oder ein anderes ent- verkürzt sich die Aushärtezeit drastisch.
sprechendes Werkzeug.
28 Die Schraube fest in den Ventilkörper
anziehen.
29 Die Führungsscheibe (42) auf die
Ansaugstange montieren.
9Bild 4 48 Das Pumpenrohr (26) [mit Schrauben-
sicherung ] auf den Adapter (41)
aufschrauben (→ Bild 5b).
48.1 Nicht anziehen.
49 Das Ansauggehäuse (50) [mit
Schraubensicherung] in das andere Ende
des Adapters einschrauben (→ Bild 5b).
49.1 Nicht anziehen.
23 50 Die Gegenmutter (22) auf das Pumpen-
24 rohr aufschrauben.
51 Bei Bedarf auf die Platte drücken (48),
24
um die Kupplung (23) vom Pumpenrohr
freizulegen. Das Pumpenrohr an den
Luftmotor anschließen.
25
52 Die Kupplung auf die Kolbenstange des
26 Luftmotors aufschrauben, bis die Löcher
der Federklammern gegeneinander
ausgerichtet sind.
27 52.1 Die gesamte Pumpenrohr-
29 Baugruppe drehen.
28 53 Die Federklammer montieren.
54 Die Pumpenrohr-Baugruppe in das
Gehäuse (11) einschrauben.
30 55 Einen großen Schraubenschlüssel oder
31 ein anderes geeignetes Werkzeug in den
27 Schlitz des Ansauggehäuses (50)
32 stecken.
33 55.1 Alle Bestandteile der Baugruppe
fest anziehen. Alle Dichtungen
spannen.
56 Die Gegenmutter anziehen (22).
34
35
Betrieb
36
Werkbankprüfung und
37 Ansaugen
38
39
HINWEIS
40 Führen Sie folgende Tätigkeiten bei
41 einem Druck von nicht mehr als 2.8 bar
42 (40 psi) durch.
46 43
45 44
47 1 Sicherstellen, dass der Luftdruck am
27 Regler auf Null steht.
2 Einen Produktschlauch an den Material-
auslass der Pumpe anschließen.
50 3 Den Schlauch in einen geeigneten
Sammelbehälter stellen.
48 4 Das Luftverbindungsstück (3) an den
49 Einlass des Luftmotors anschließen.
5 Die Luftkupplung (4) an das
Verbindungsstück anschließen.
106 Langsam den Luftdruck zum Motor der Falls die Pumpe langsam (ein oder zwei
Pumpe aufdrehen. Zyklen pro Minute) oder beständig
6.1 Die Pumpen-Baugruppe sollte jetzt weiterläuft, finden Sie weitere Angaben in
laufen. der Tabelle Fehlersuche.
Falls die Pumpe nicht läuft, finden Sie nähere Tabelle 5
Angaben in der Tabelle Fehlersuche. Bestandteile des Luftleitungssystems
Sachnummer Beschreibung
Ansaugen
Der Luftdruck steht auf Null: 338862 Feuchtigkeitsabscheider/ Regler- und Manometerkombination
5608-2 Feuchtigkeitsabscheider
7608-B Regler und Manometer
7 Die Pumpe in das zu fördernde Produkt
stellen. 5908-2 Öler1)
8 Langsam den Luftdruck zum Motor der
Pumpe aufdrehen.
9 Die Pumpe langsam laufen lassen, bis 1) Obwohl der Luftmotor im Werk geölt wird, kann die Lebensdauer des Motors durch die
Verwendung eines Ölers verlängert werden.
keine Luft mehr in der Pumpe oder dem
Produkt vorhanden ist.
Tabelle 6
Falls die Pumpe nicht ansaugt, finden Sie Zubehörteile für alternative Installationen
nähere Angaben in der Tabelle Fehlersuche.
Anwendung Mitnehmer Adapter-kit Ansauggehäuse
10 Den Motor auf Luftaustritt überprüfen. Heber mit einem Pfosten 327242 327247
Heber mit zwei Pfosten 327690 327247
Großfettgebinde 3336931)
Falls der Motor undicht ist, finden Sie nähere
Angaben in den Wartungsanweisungen für 1) 1 1/2 Zoll NPTF (e)
den Luftmotor..
WARNUNG
Trennen Sie die Luftzufuhr zum Motor,
falls Undichtheiten irgendwo im System
vorhanden sein sollten. Nichtbeachtung
kann zu Personenverletzungen führen.
Absperrtest der luftführenden
Teile
Der Luftdruck steht auf Null:
11 Ein Regelventil an den Auslassschlauch
der Pumpe anbringen.
12 Den Luftdruck auf 6,9 bar (100 psi)
einstellen.
13 Das Regelventil in einen Behälter
betätigen.
14 Die Pumpe so lange laufen lassen, bis
das System und das Produkt wieder luft-
frei sind.
15 Das Regelventil abdrehen.
15.1 Die Pumpe sollte nicht mehr
laufen.
11Tabelle Fehlersuche
Probleme der Pumpe Mögliche Ursachen Lösung
Pumpe läuft nicht. 1.Luftmotor funktioniert nicht ordnungsgemäß. 1. Luftmotor überprüfen und ggf. überholen oder
ersetzen.
2. Pumpenrohr ist verstopft und/oder enthält lose 2. Pumpenrohr umbauen.
Bauteile.
3. Ungenügender Luftdruck. 3. Luftdruck erhöhen.
Pumpe saugt nicht an. 1. Übermäßige Pumpengeschwindigkeit. 1. Luftdruck verringern.
2. Interne Leckage der Pumpe. 2. Siehe Interne Leckagen
Pumpe läuft schnell. 1. Produktbehälter ist leer. 1. Produkt nachfüllen.
Pumpe läuft kontinuierlich oder langsam 1. Interne Leckage der Pumpe. 1. Siehe Interne Leckagen
(ein bis zwei Zyklen/Minute). 2. Externe Leckage der Pumpe. 2. Siehe Externe Leckagen
3. Leckage im Verteilersystem. 3. Leckage beheben.
Externe Leckage
Austritt des Produkts am Tropfloch im 1. Beschädigte Dichtung (17). 1. Pumpenrohr vom Luftmotor trennen und
Gehäuse (11) sichtbar. Dichtung (17) ersetzen.
2. Beschädigte Kolbenstange des Luftmotors. 2. Kolbenstange überprüfen und bei Bedarf
ersetzen.
Austritt des Produkts am unteren Teil des 1. Pumpenrohr nicht ausreichend fest angezogen. 1. Pumpenrohr-Baugruppe fest anziehen.
Gehäuses (11) sichtbar. 2. Beschädigte Dichtringe (20). 2. Pumpenrohr vom Luftmotor trennen und
Dichtringe (20) ersetzen.
Luftaustritt am Tropfloch im Gehäuse (11). Beschädigte Dichtung (15). Pumpenrohr vom Luftmotor trennen und
Dichtung (15) ersetzen.
Austritt des Produkts am Tropfloch im Rohr (26) 1. Pumpenrohr nicht ausreichend fest angezogen. 1. Pumpenrohr-Baugruppe fest anziehen.
und/oder am Adapter (41) sichtbar. 2. Beschädigte Dichtringe (27). 2. Pumpenrohr demontieren und Dichtringe (27)
ersetzen..
Interne Leckage
Pumpe saugt nicht an oder läuft kontinuierlich 1. Fremdmaterial zwischen der Kugel (36) und der Quelle des Fremdmaterials finden und beseitigen.
oder langsam (ein bis zwei Zyklen/Minute). Adapter- und Einsatz-Baugruppe (38). Pumpenrohr demontieren, reinigen, überprüfen
2. Fremdmaterial zwischen dem Ventilkörper (46) und abgenutzte oder beschädigte Teile ersetzen.
und dem Ventilsitz (47).
3. Abgenutzte oder beschädigte Kugel (36).
4. Abgenutzte oder beschädigte Adapter- und
Einsatz-Baugruppe (38).
5. Abgenutzter oder beschädigter Ventilkörper (46).
6. Abgenutzter oder beschädigter Ventilsitz (47).
7. Abgenutzte oder beschädigte Dichtung (30).
8. Abgenutzter oder beschädigter Kolben (33).
9. Abgenutzte oder beschädigte Dichtung (45).
10. Abgenutzte oder beschädigte
Ansaugstange (40).
12Bild 5a
Hochdruck-Schmierpumpe der Serie 7795 - Explosionszeichnung
1
2
131) 2)
1) 2)
14
1) 2)
Teil des Luftmotors
15 323640-F1
161) 2)
171) 2) 3
Anwenden 4
18
1) 2) Gewindedicht-
mittel
5
19 Hier
71) 2)
1) 2) 3)
20
6
21
8 1)
201) 2) 3)
22
1) 2)
9
101) 2)
11
Weinen
Loch
Weinen
Loch
12
Siehe
Bild 5-B
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