Bioplastic doggy waste bags scoop up sales - Serpbio

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Bioplastic doggy waste bags scoop up sales
By Kate Tilley March 24, 2016

 Secos Group Ltd. Secos Group Ltd. says monthly orders for its bio-based dog waste bags has
                                        grown 60 percent.
Pet owners are driving demand for dog waste bags manufactured from bioplastics.
Australian company Secos Group Ltd. says the trend has boosted sales, particularly to major
U.S. and European retailers.
Melbourne-based, publicly listed Secos was formed though a merger of Melbourne-based
Cardia Bioplastics Ltd. with Melbourne-based privately held Stellar Films Group Pty. Ltd. in
April 2015.
Cardia Bioplastics CEO Frank Glatz told Plastics News pet owners are environmentally aware
consumers and U.S. and European retailers are “years ahead” of Australian retailers in
wanting to sell the green-colored compostable and blue-colored Biohybrid dog waste bags.
He said Australian retailers’ purchasing managers are resistant because the bags cost more
than those manufactured from traditional resins.
The bags, manufactured at Secos’ Nanjing, China, plant, are made from either a compostable
bioplastic or Cardia’s patented Biohybrid product, a mix of renewable thermoplastics, mainly
corn starch, and traditional resins, which can include polyethylene and polypropylene.
The bags are sold in bone-shaped containers that are also molded from the Biohybrid resin.
Last year the Chinese plant expanded to reach an annual capacity of 250 million Biohybrid
and compostable bags. Monthly orders for dog bags had increased 60 percent in the last 12
months to reach more than A$100,000 (US$79,900).
Secos moved into the dog waste bag market after exhibiting at an environmental packaging
fair in Germany almost two years ago. Glatz said it took two years to become the preferred
supplier of environmental packaging to a large U.S. retailer, who he would not identify.
Glatz said the Chinese plant has achieved “significant production and cost efficiencies”
because its 10 production lines are operating at full capacity. This year Secos will spend about
A$300,000 to further expand capacity.
26 February 2016

Turkish plastics sector pushes landfill ban to boost
  recycling
Steve Toloken, Plastics News

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The Turkish Plastics Industry Foundation, or Pagev, said the ban would help the environment
by reducing littering.
But equally or perhaps more importantly, it sees a ban as an economic boost by helping to
jump start recycling and providing new sources of plastic in a place heavily dependent on
imported raw materials.
Pagev made the declaration at a 3 December conference with leaders of the Brussels-based
PlasticsEurope association, held on the sidelines of the Plast Eurasia 2015 trade show in
Istanbul.
Pagev called for the government to “enforce a ban or phase out of landfilling of recoverable
waste to stimulate resource efficiency, further develop the plastics recycling industry and
create more jobs.”
“It’s important for Turkey because if you recycle you import less material, and Turkey
imports 80% of its [plastic] materials,” said Yavuz Eroglu, president of the Istanbul-based
Pagev.
Any plans would have to be phased in gradually because Turkey needs time to develop its
recycling infrastructure, he said, but it wants the government to move in that direction.
PlasticsEurope’s proposal would allow plastics to be used in waste-to-energy facilities in
addition to traditional recycling, and the group argues that landfill restrictions both increase
recycling and energy recovery.
It said a landfill ban is need to “provide the legal certainty” for investments in waste
management infrastructure.
Recycling is becoming a larger issue for Turkey’s industry in other ways as well.
The country’s plastics trade associations are currently fighting government restrictions,
enacted in early 2015, which limit imports of some recycled plastic materials.
The new government requirements do not allow imports of some recycled granules, and that
could cause problems for local plastics processors that depend on reprocessed materials, said
Yagmur Cengiz, technical coordinator for the Istanbul-based Pagev.
For example, recycled material can save money manufacturing pipes and other products for
the agriculture industry, she said.
And molders that supply Europe’s auto industry sometimes are required to supply parts with a
specified percentage of recycled content, Cengiz said: “If they could not find the material in
Turkey, some of the companies say they could lose some projects.”
The industry has to fight perceptions that the recycled materials are hazardous or dangerous,
said Jale Filiz, a project specialist with Istanbul-based Turkish Plastics Industrialists’
Association, or Pagder.
“We should import the recycled materials to produce new materials,” she said. “They are as
raw materials for us, not hazardous.”

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Environmental Resources Launches Cardia Bioplastics-
developed Compostable Bags
Published on 2016-03-22. Author : SpecialChem

Environmental Resources Limited announced the launch of its Biotuff™ product range to the
Australian leisure and recreational market. The proprietary bag and waste management
products are manufactured by Cardia Bioplastics, a subsidiary of SECOS Group Limited
(ASX: SES), using Cardia Compostable and Biohybrid™ resin technology. The Biotuff™
product range includes compostable bin liners, dog waste bags and nappy bags.
Environmental Resources is an Australian designer, marketer and distributor of proprietary
compostable and lower carbon foot print bag and waste management products with a
particular focus on the leisure and recreational market. Environmental Resources and Cardia
Bioplastics executed their strategic supply contract with initial orders of compostable bags
and waste management products delivered for the market launch.
Environmental Resources Managing Director, Gary Nizam, said, “The technical performance
and environmental integrity of our Biotuff™ products is the critical foundation of our
business – Cardia Bioplastics technology meets the high standards we have set. We are
therefore delighted to have secured a strategic supply relationship with Cardia for our
Australian customers. We look forward to a long-term relationship with Cardia.”
Dr Frank Glatz, Cardia Bioplastics CEO said, “The Australian market presents an excellent
growth opportunity for Cardia Bioplastics due to legislative changes and an increased market
demand for sustainable packaging. We are very excited about developing a new distribution
channel through our relationship with an innovative company such as Environmental
Resources. Both our fully certified compostable bags and waste management products as well
as our proprietary Biohybrid™ technology are ideal for the Australian and international
markets. We look forward to working with Environmental Resources to offer the Australian
leisure and recreational market sustainable bag and waste management solutions. We are
continuing to see increased demand globally for our resins, films and finished products.”

The very hungry bacteria; how plastic is on the menu for
  one microbe.
Posted by Holly Williams on Mar 23, 2016

   "This could provide huge savings in the production of new polymer without the need for
                             petrol-based starting materials..."

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(ndlr: méfions-nous des annonces. A aucun moment dans les articles –qui sont dans la bibliothèque
SERPBIO- on ne détermine ni la hauteur ni la vitesse de biodégradation. D’après quelques renseignements à
notre disposition le taux de biodégradation n’atteindrait (à vérifier) pas beaucoup plus que 10-15% en une
année, valeurs équivalentes voire inférieures à des polyoléfines additivées de pro-oxydants)

The PET Problem: Every year, plastic manufacturers splurge over 45 million metric tonnes
of polyethylene terephthalate (PET) to make product packaging. PET containers can be found
popularly in products such as sodas, water, juices, salad dressings, cooking oil, peanut butter,
shampoo, liquid hand soap, mouthwash, pharmaceuticals, even tennis balls. Virtually all
single-serving and 2-liter bottles of carbonated soft drinks and water sold in the U.S. are made
from PET.
Many of these consumer goods, which sport the 1 recycle badge, however, are often
overlooked by consumers when it comes to recycling, to the detrimant of global waste
management. If not reyclced, PET deposits sit inert in landfill sites unable to be broken down
by micro-organisms to biodegrade.

While PET is still the most recycled kind of plastic in the USA (based on research by PETRA,
the PET Resin Association), overall recycling rates are still only 31% nationwide. The
European Union fares better, recycling over half of all PET products. Despite these efforts,
tens of millions of metric tonnes of plastic end up in landfills each year. Once at landfill, the
polymer’s strong ester bonds resist decomposition and become an eyesore on the natural
environment. With an estimated 1 million metric tonnes of PET currently saturating
pollutant landfills across the globe, a solution is needed to the PET problem.
To meet this international PET waste management crisis, a team of Japanese researchers led
by Kohei Oda of Kyoto’s Institute of Technology and Kenji Miyamoto of Keio University, set
out to discover if a microbe might be the answer to destroying these landfills of PET plastic
waste.
The Hungry Bacterium:
The problem with PET is that while it can be chemically hydrolysed to its monomers, this
process can be slow and often requires high temperatures and significant pressure which can
cause further damage through process emissions. Funghi was also previously discovered that
was found to break-down PET but is understood to be difficult to replicate on a global scale.
Oda and Miyamoto's ground-breaking research team screened samples of 250 sediment, soil,
wastewater, and activated sludge from a PET bottle recycling facility in Sakai, Japan. After
careful analysis of microbial interaction with the waste, they singled out one particularly
formidable bacterium that thrived on devouring PET films. The discovered microbe was
named ‘Ideonella sakaiensis’ in homage to the city of Sakai where they made the discovery.

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Oda and Miyamoto’s group appears to be more efficient than all other previous solutions to
the problem of PET deposits sitting inert in landfills. Their microbe carves up polymer at an
impressively mild temperature of only 30°C making it a sustainable, biological alternative.
The I. sakaiensis microbe uses a series of enzymes to devour PET deposits. One enzyme,
called PETase, breaks the plastics down into the intermediate mono(2-hydroxyethyl)
terephthalic acid, or MHET. Another enzyme then hydrolyses the MHET into the monomer’s
terephthalic acid and ethylene glycol.
The team of research scientists believe that this enzymatic machinery could one day (ndlr: les
auteurs restent très prudents et insistent sur le fait que ce n’est pas pour demain) remediate PET-
contaminated environments or reclaim the plastic’s starting material components, which at
present are derived from petroleum.
Uwe T. Bornscheuer, an enzyme catalysis expert at the University of Greifswald, explains the
significance of this in a commentary that accompanies the discovery paper; “This could
provide huge savings in the production of new polymer without the need for petrol-based
starting materials,” he notes. Not only would the microbe remove waste efficiently, it would
also result in manifest monetary savings across international markets. (ndlr: Carbios en France
développe actuellement des procédés enzymatiques permettant l’accélération des processus de degradation des
polymères)

This promising waste-eating microbe is being further researched before being eventually
released into landfill PET deposits to give the research project maximum impact on the global
problem of waste management. At present, the bacterium prefers to dine on amorphous PET,
rather than the crystalline PET used in most products, and the enzymes work too slowly to be
used industrially at this stage. Author of the first study into this microbe, Shosuke Yoshida of
Keio University, states that a PET pre-treatment that would enlarge the polymer’s amorphous
areas would make waste more appetising for the bacterium. Also, he notes, in the future it
might be possible to engineer these enzymes to make them faster and more practical as they
face challenging levels of landfill PET.
The discovery couldn’t come soon enough, with ever growing landfills of PET packaging
piling up internationally, this one little microbe could be dining at the table of one of the
world’s largest environmental issues. With some tweaking the scientists are confident that
they can one day introduce the rubbish-devouring microbe and put it to work to devour the 1
million metric tonnes of PET that saturate pollutant landfills across the globe.

Perspectives prometteuses pour les biopolymères solubles
de Lactips
25/03/16

La start-up Lactips, créée en 2014 dans le prolongement du projet Lactinov (2010), a tout
récemment levé des fonds, à hauteur de 1,2 M€ auprès des fonds de Demeter et Emertec. Des
fonds d'investissement qui ont incontestablement été séduits par le caractère fortement
différenciant de Lactips dans le domaine des polymères biosourcés. Et de fait, Lactips dispose

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d'un savoir-faire très spécifique, couvert par une propriété industrielle solide, permettant de
convertir des protéines de lait en un biopolymère non seulement biodégradable mais aussi
soluble et qui peut être transformé en films par les moyens traditionnels de la plasturgie
(extrusion). Un process de production complexe de ces granulés (car les protéines sont par
essence des structures complexes et donc difficiles à mettre en œuvre) sur lequel on reste très
discret chez Lactips, tant ce savoir- faire s'avère un atout majeur pour plusieurs très grands
marchés commerciaux.
Et on le comprend vite au regard des cibles commerciales qui seront adressées très vite par
Lactips (notamment dans la détergence), et des atouts du biopolymère de Lactips. Ce n'est en
effet pas le premier polymère soluble du marché et tout le monde connaît les applications des
films solubles en alcool polyvinylique autour des tablettes de détergent pour le lave-linge ou
le lave-vaisselle. Mais l'offre de Lactips résout deux problèmes majeurs de ces films
industriels. Tout d'abord, outre d'étre biosourcé, le matériau développé par Lactips est
biodégradable et non pas simplement soluble dans l'eau contrairement à l'alcool polyvinylique
(dont les chaînes sont longues) qui reste présent dans l'eau et pose des problèmes de toxicité et
d'écotoxicité. Par ailleurs, les biopolymères de Lactips sont parfaitement solubles à l'eau
froide, ce qui n'est pas le cas de l'alcool polyvinylique qui peut créer des espèces de glaires
susceptibles de boucher les filtres ou les buses d'arrivée d'eau (voire coller sur les produits
dans les machines). Pas étonnant donc que d'ores et déjà le marché de la détergence et ses
grands acteurs mondiaux soient à l'affût des avancées industrielles de la start-up française.
Une première ligne industrielle pour 2017
Fort de ces perspectives de marché à grande échelle, Lactips est à l'aube d'un passage
industriel et d'une première entrée sut le marché. Avec son usine pilota capable de produire 35
kg/h de granulés de biopolymère et disposant cf une ligne d'extrusion de films pour valider les
propriétés finales d'un produit transformé, Lactips est en mesure de finaliser les premiers
grades de ses granulés dans les prochains mois, avec la perspective, grâce à la levée de fonds,
de construire sa première ligne de production industrielle pour le premier trimestre 2017.
Celle-ci devrait avoir une capacité de 200 à 400 kg/h, une taille suffisante pour adresser
quelques premiers clients d'importance mondiale. Marie-Hélène Gramatikoff, co-fondatrice
de l'entreprise, se dit confiante sur la montée en puissance de cette phase industrielle,
s'appuyant notamment sur deux premiers contrats de développement déjà assortis
d'engagement d'achat. Côté matière première (les protéines de lait), ce démarrage industriel
pour le marché de la détergence sera assuré par un approvisionnement en Europe, auprès d'un
producteur de protéines laitières non vwrières. Un point très important pour Marie-Hélène
Gramatikoff qui inscrit le projet Lactips dans une vision environnementale systémique. Pour
des films à usage non alimentaire, il était logique (et incontournable) de chercher des
ressources elles-mêmes non alimentaires. Cette filière de protéines de lait non alimentaires qui
pourraient être issues de volumes de lait ou de certains produits laitiers (comme les yaourts)
impropres à la consommation (fonds de cuve, stock périmés ou contaminés, résidus de
production...), n'existe pas à ce jour en France (contrairement à la filière alimentaire qui
approvisionne les marchés de l'alimentation et de la cosmétique). Si aujourd'hui, le recours de
Lactips se trouve hors France, il est clair que le potentiel de développement industriel de la
start-up ouvre des opportunités sur le lenitoire national de développer cette activité. Ce serait
à la fois un accompagnement intéressant pour Lactips (avec un approvisionnement sur lequel
la start-up pourrait s'engager) et pour la filière laitière qui y trouverait une potentielle
ressource financière complémentaire. Le sujet reste donc à saisir...
Des marchés industriels qui peuvent s'élargir très vite
La structuration d'une filière de protéines laitières non alimentaires en France serait d'autant
plus intéressante que les marchés de Lactips vont progressivement s'élargir à d'autres
applications. Les fonds levés visent ainsi également à consolider et accélérer la mise au point

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d'autres grades de polymères avec des propriétés précises adaptées aux différents besoins
industriels (tenue mécanique des films, vitesse de solubilisation etc.). Dans le champ d'activité
de la détergence, il y a une variété d'attentes, non seulement pour les tablettes grand-public,
mais aussi pour des usages professionnels où les produits et contraintes d'usage sont
différents. On pourrait aussi inclure dans ce secteur la possibilité d'emballer du linge
potentiellement souillé et infecté (milieux hospitaliers) pour manipuler le linge avant lavage
en toute sécurité. Et puis, il y a incontestablement le champ de l'agro-chimie qui pourrait
bénéficier des atouts de ce matériau soluble biodégradable (dont la formulation aurait des
propriétés complémentaires) dans des démarches d'agriculture de précision.
Il existe donc pour Lactips dans un premier temps déjà des marchés industriels non
alimentaires massifs sur lesquels la start- up peut s'appuyer pour consolider son activité. En
attendant une deuxième étape, avec une filière de granulés solubles alimentaires (et
comestibles), par exemple pour produire des emballages pour produits déshydratés,
idéalement à base de lait, pour laquelle il faudra alors monter une unité de production
totalement indépendante de la première basée sur des approvisionnements de protéines de lait
de qualité alimentaire. Des perspectives de développement globalement particulièrement
prometteuses qui justifieront sans doute pour la start-up de faire appel de nouveau à des
soutiens financiers d'ici deux ans, une fois le premier stade industriel consolidé.
Sci-techfuturis

Des plastiques biodégradables, robustes et intelligents
Produit par Denis Loctier Avec la contribution de Stéphanie Lafourcatère

14/03 11:33 CET

Notre dépendance aux carburants fossiles se réduit de plus en plus, mais comment
remplacer le pétrole dans la production des plastiques ? Des procédés innovants
permettent aujourd’hui d’en fabriquer en intégrant des matières végétales. A Saragosse,
en Espagne, des scientifiques développent des emballages plus respectueux de
l’environnement aux propriétés fascinantes.

Matière première des scientifiques qui participent à un projet de recherche européen baptisé
DIBBIOPACK : des biopolymères – c’est-à-dire issus de composants naturels – qui dans ce
cas, proviennent de déchets agricoles. Ils y ajoutent des nano-additifs et portent le tout à
200°C. Une recette qui donne à leur nouveau bioplastique, une robustesse et des
caractéristiques spécifiques. Par exemple, grâce à des nano-argiles, on peut créer à l’intérieur
de ce matériau, des films d’un nanomètre d‘épaisseur qui servent de barrières protectrices.

Des biopolymères aux nouvelles propriétés

Ingénieur industriel au Centre de recherche technologique AITIIP de Saragosse, Lidia García,
nous explique en quoi ce matériau est plus intéressant que les plastiques conventionnels. “La
principale innovation, indique-t-elle, c’est le fait qu’on s’appuie sur des polymères biobasés
qui proviennent de la biomasse, des sucres, donc notre matériau est biodégradable. Grâce à ce
procédé, poursuit-elle, on peut lui donner de nouvelles propriétés : dans ce cas, il agit comme
une barrière contre les microbes, ce qui peut permettre une utilisation dans le domaine de la
santé.”

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Pour l’instant, l’industrie a peu recours aux emballages plastiques biodégradables : souvent,
ils ne sont pas assez solides pour protéger des produits alimentaires, cosmétiques ou
pharmaceutiques et leur manque de malléabilité les rend difficiles à utiliser sur des chaînes de
production. Mais le bioplastique de ces chercheurs change la donne. “Dans ce cas précis, des
nanomatériaux sont utilisés pour augmenter la résistance mécanique de notre bioplastique et
améliorer ses propriétés barrières pour éviter que le contenu n’entre en contact avec l’oxygène
de l’air, déclare Pere Castell, spécialiste en chimie organique. Notre matériau peut être
travaillé avec les machines à extrusion classiques pour produire le contenant voulu,” affirme-
t-il.

Un matériau adapté à des procédés industriels

Ce bioplastique peut être transformé de manière industrielle, quasiment comme les plastiques
traditionnels.

Notre reporter Denis Loctier interroge Berta Gontalvo, coordinatrice du projet DIBBIOPACK
et ingénieur industriel au sein d’AITIIP : “Est-ce que ce sera facile de faire passer cette
technologie du laboratoire à l’industrie ?”
“C’est notre rôle en tant que centre de recherche technologique de combler le fossé entre la
science et les applications industrielles, de simplifier le transfert des innovations aux usines et
au marché, assure-t-elle avant d’ajouter : Si vous voulez utiliser un nouveau matériau
d’emballage ou des étiquettes intelligentes, vous avez besoin d’un soutien scientifique et c’est
notre travail de vous accompagner en tant qu’industriel.”

On nous présente des contenants pour produits cosmétiques moulés par injection : une
machine industrielle injecte du plastique liquide dans un moule en acier et applique jusqu‘à 85
tonnes de pression. Au bout de trente secondes environ, le polymère s’est solidifié.

Quand l’emballage se met à communiquer

Et les innovations ne s’arrêtent pas là : les chercheurs travaillent aussi à rendre leur emballage
intelligent en y intégrant des capteurs et des outils de communication.

Gearóid ÓLaighin, professeur d’ingéniérie électronique à l’Université nationale d’Irlande de
Galway, nous montre un capteur composite qui peut intégrer ce fameux bioplastique. “La
partie blanche, c’est là où se trouve une étiquette de radiofréquence ; au centre, il y a un film
plastique qui est sensible à l’oxygène, précise-t-il. Donc si l’oxygène dépasse la limite des 2%
à l’intérieur du contenant, la structure du plastique se modifie et la couleur change,” indique-t-
il. Un contenant biodégradable qui garantit la préservation du produit et alerte le
consommateur s’il est abîmé… Ce pourrait bien être l’emballage plastique de demain.

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Le 27 mars 2016

Researchers Find Eggshell Nanoparticles to Enhance
  Bioplastics Packaging Industry
SpecialChem - March 21st, 2016

Eggshells are both marvels and afterthoughts. Placed on end, they are as strong as the arches
supporting ancient Roman aqueducts. Yet they readily crack in the middle, and once that
happens, we discard them without a second thought. But, Tuskegee University researchers
have found that adding tiny shards of eggshell to bioplastic could create a first-of-its-kind
biodegradable packaging material that bends but does not easily break.

The research was presented at the 251st National Meeting & Exposition of the American
Chemical Society (ACS) Wednesday by Dr. Vijaya Rangari and third-year graduate student
Boniface Tiimob. ACS, the world’s largest scientific society, is holding the meeting in San
Diego, Calif., through Thursday. It features more than 12,500 presentations on a wide range
of science topics.

Rangari, a professor in the Department of Materials Science and Engineering, is the principal
investigator for a $1 million National Science Foundation grant to study and create new
products made from natural waste. The co-principal investigators are: Drs. Shaik Jeelani,
Mahesh Hosur, Temesgen Samuel and Shaik Zainuddin.

Worldwide, manufacturers produce about 300 million tons of plastic annually. Almost 99
percent of it is made with crude oil and other fossil fuels. Once it is discarded, petroleum-
based plastics can last for centuries without breaking down. If burned, these plastics release
carbon dioxide into the atmosphere, which can contribute to global climate change.

As an alternative, some manufacturers are producing bioplastics — a form of plastic derived
from cornstarch, sweet potatoes or other renewable plant-based sources — that readily

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decompose or biodegrade once they are in the ground. However, most of these materials lack
the strength and flexibility needed to work well in the packaging industry. And that’s a
problem since the vast majority of plastic is used to hold, wrap and encase products. So
petroleum-based materials continue to dominate the market, particularly in grocery and other
retail stores, where estimates suggest that up to a trillion plastic bags are distributed
worldwide every year.

To find a solution, Rangari, Tiimob, and colleagues at Tuskegee University experimented
with various plastic polymers. Eventually, they latched onto a mixture of 70 percent
polybutyrate adipate terephthalate (PBAT), a petroleum polymer, and 30 percent polylactic
acid (PLA), a polymer derived from cornstarch. PBAT, unlike other oil-based plastic
polymers, is designed to begin degrading as soon as three months after it is put into the soil.

Strong and flexible

This mixture had many of the traits that the researchers were looking for, but they wanted to
further enhance the flexibility of the material. So they created nanoparticles made of
eggshells. They chose eggshells, in part, because they are porous, lightweight and mainly
composed of calcium carbonate, a natural compound that easily decays.

The shells were washed, ground up in polypropylene glycol and then exposed to ultrasonic
waves that broke the shell fragments down into nanoparticles more than 350,000 times
smaller than the diameter of a human hair. Then, in a laboratory study, Rangari and his team
infused a small fraction of these particles, each shaped like a deck of cards, into the 70/30
mixture of PBAT and PLA. The researchers found that this addition made the mixture 700
percent more flexible than other bioplastic blends. They say this pliability could make it ideal
for use in retail packaging, grocery bags and food containers — including egg cartons.

“We’re breaking eggshells down into their most minute components and then infusing them
into a special blend of bioplastics that we have developed,” Rangari said. “These nano-sized
eggshell particles add strength to the material and make them far more flexible than other
bioplastics on the market. We believe that these traits — along with its biodegradability in the
soil — could make this eggshell bioplastic a very attractive alternative packaging material.”

In addition to bioplastics, Rangari’s team is investigating using eggshell nanoparticles to
enhance wound healing, bone regeneration and drug delivery.

Carbios : un bilan 2015 marqué par les dépenses
Publié le 24 mars 2016 par Dinhill On

La société de chimie verte spécialisée dans les technologies de valorisation des déchets
plastiques a enregistré un bilan financier en recul en 2015. Carbios a enregistré une perte
nette de 3,07 millions d’euros sur l’année dernière, plus importante que celle observée en
2014 (-2,21 M€). Les charges d’exploitation ont progressé par rapport à l’exercice précédent,
frôlant la barre des 4,9 M€ (contre 4,03 M€ en glissement annuel). La société justifie cette
augmentation ces dépenses par « une politique de développement soutenue et des avancées
obtenues en R&D ». En effet, cette hausse des de 22 % est principalement la conséquence de
la croissance de l’effectif de 12 à 17 salariés et des frais liés aux collaborations et prestations
externes de R&D (notamment le partenariat avec le CRITT/TWB). Les produits

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d’exploitation se sont accrus à 837 000 € (contre 664 000 € en 2014), provenant
principalement de subventions de Bpifrance, et de la Région Auvergne dans le cadre du projet
Thanaplast. Enfin, Carbios affiche « une situation financière solide » avec « un cash
burn maîtrisé » et une trésorerie nette au 31 décembre 2015 de 9 M€.

Des avancées scientifiques notables cette année

En 2015, Carbios a franchi plusieurs étapes dans la mise au point de procédés à l’échelle
industrielle. Il a notamment démarré une plateforme pilote de plasturgie en septembre, pour
mieux étudier la biodégradabilité de plastiques tels que le polycaprolactone ou le PLA. En
décembre dernier, la société est parvenue à l’aide de son procédé à dépolymériser
complètement du PET en monomères d’acide téréphtalique et d’éthylène glycol.

A life-cycle look at plant-based plastics
A new model calculates the greenhouse gas emissions from different kinds of plastics and
their feedstocks.
By Naomi Lubick Web Date: March 18, 2016

Polylactic acid’s greenhouse gas emissions are lowest if you bury it, instead of composting it.
                                   Credit: Shutterstock

Researchers have worked for decades to develop plant-based plastics, which are made from
renewable feedstocks and in some cases have the potential to biodegrade. But the greenhouse
gas emissions associated with the manufacture and disposal of such plastics can be higher
than their petroleum-derived counterparts. So it’s not immediately obvious which plastic is
the greenest choice. A new analysis of the complete life cycle of several kinds of plastic
derived from different feedstocks offers manufacturers and policy makers a way to compare
these options (Environ. Sci. Technol. 2016 DOI: 10.1021/acs.est.5b05589( ndlr : article
complet dans la bibliothèque SERPBIO)), turning up some counterintuitive results.

Policies in the U.S. have encouraged the use of corn, especially, in making biodegradable and
compostable plastic food containers, for example. But corn and other potential feedstock
crops require energy and other resources to grow. A major component of this is fertilizer,

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which has its own associated greenhouse gas emissions. So determining the emissions from
different plastic options is not a straightforward process.

Previous studies have addressed this question, but they have left out emissions related to the
extra land needed for corn production, for example, or they haven’t considered what would
happen if manufacturers replace corn with switchgrass as a feedstock. The new study
considers more scenarios than previous work, researchers not a part of the study say.

For the new model, a team led by graduate student Daniel Posen of Carnegie Mellon
University compared three types of bio-based polymers in the US – polylactic acid (PLA),
polyhydroxybutyrate (PHB), and bioethylene-based plastics – to standard plastics like
polyethylene, polypropylene, and polyethylene terephthalate, made with fossil-fuel products.
They considered greenhouse gas emissions from the production of the raw materials, through
the plastics’ manufacture, and at the end of the plastics’ lifetime--when they might get sent to
landfills, burned to make energy, recycled, or, in the case of PLA and PHB, composted.

The team found that using switchgrass as a raw material saves the equivalent of 2.9 kg and 3.4
kg of CO2 emissions per kg of plastic for PLA and bioethylene, respectively, compared with
petroleum-derived polystyrene and polyethylene, while corn only offsets up to 1.4 kg and 0.6
kg of CO2.

Switchgrass-based polyethylene has the lowest greenhouse gas emissions of all the polymers
considered, if the excess energy generated during the bio-polyethylene manufacturing process
gets used and not wasted. Otherwise, switchgrass-based PLA is the overall winner, but,
somewhat counterintuitively, only if it’s buried in a landfill. “You can lock up that carbon,”
Posen says, under the right landfill conditions, effectively sequestering it instead of allowing
it to break down and release the plant carbons to the atmosphere.

This model should let manufacturers and others decide which feedstock to use to make which
plastic, notes Sabrina Spatari of Drexel University in Philadelphia. The work “points out that
from the production side and excluding the waste management side, you have a number of
biopolymer options that are favorable compared to oil feedstocks.” The study also shows that
the end-of-life emissions really matter, she notes.

Switchgrass has yet to be adopted at large scales for making bioplastics in the U.S. But in
terms of making green choices, Spatari adds, “you could say that corn represents something
you could do today, and switchgrass is the future.”

Bio-on and Italeri unite to use Minerv PHA Supertoys in
the toys and models of the future. Safe, eco-sustainable and
environmentally sound
BOLOGNA, 24 March 2016
Bio-on announces the launch of a new collaboration with Italeri S.p.A., a production and
distribution leader in the modelling sector. Thanks to this agreement, the manufacture of scale
models will be done for the first time with the special grade Minerv PHA Supertoys, the new
type of bioplastic developed by Bio-on laboratories for the toys of the future.
Based on the revolutionary Bio-on biopolymer, 100% naturally biodegradable and already
tested in dozens of applications, from automotive to design to biomedical, Supertoys is safe,
hygienic and biodegradable, it meets and exceeds the provisions of the recent European

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Directive 2009/48/EC, known as the TDS (Toy Safety Directive), implemented into the
standard international procedure for toy safety evaluation EN 71.
The Minerv PHA Supertoys project, launched by Bio-on in late 2015, aims to demonstrate
that specific, ecosustainable and completely biodegradable formulations can be created for
making toys that are safe for children and the environment, without losing out on the end
product's functionality and aesthetic.
“We are extremely proud to be launching this important collaboration with Italeri, a company
that has written the history of global modelling,” explains Bio-on S.p.A. Chairman Marco
Astorri, “because it offers us the opportunity to develop new uses for PHAs Supertoys
biopolymers in thousands of different items with extremely high levels of precision”.
“It's a fascinating challenge,” say Gian Pietro Parmeggiani and Giuliano Malservisi, the co-
founders of Italeri S.p.A., “to be able to create new models with a completely natural eco-
sustainable material that truly takes us to the future. The great success our sector is enjoying,
amongst people of all ages, has a new ecosustainable goal for the future. Not just at home but
also in schools around the world, there is a need to return to the manual activities lost through
excessive use of screens. Enabling people to do this with completely natural products will put
us at the cutting-edge in the coming decades”.
Bio-on bioplastics are made from renewable waste plant sources, with no competition with
food supply chains, and are 100% naturally biodegradable. “We chose italeri products”,
explains Astorri, “because they are very complex to produce. Tolerance is minimal and
managing to guarantee such a high quality level will enable us to make future developments
in every other item in the sector”. The Minerv PHA Supertoys research and development
project launched in December 2015 is dedicated to all companies around the world working
on toy design and aims to create two types of bioplastic by the end of 2017: Minerv PHA
Supertoys type “R”, rigid and strong, and Minerv PHA Supertoys type “F”, ductile and
flexible.

Anti-gaspi: Planter une tasse à café biodégradable pour
  faire pousser un arbre
Par Elodie Sillaro publié le 29/03/2016 -

        Anti-gaspi Planter une tasse à café biodégradable pour faire pousser un arbre

Fabriquer un gobelet à café qui pourrait - une fois planté - faire pousser un arbre, c’est
l’idée de génie d’une société californienne. Un projet écolo qui permettrait de diminuer
l’impact écologie des déchets lié à notre consommation de café.

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A la machine à café du bureau ou à emporter sur la pause déjeuner, on boit son café dans son
gobelet qui finit à la poubelle. Ce sont des tonnes de tasses en plastique qui contribuent à la
surcharge de déchets. Rien qu’aux États-Unis, plus de 400 millions de gobelets à café sont
jetés chaque jour, soit 146 milliards à l’année. Quant aux tasses recyclables, elles ne peuvent
pas être transformées indéfiniment. et ne sont finalement réutilisées que deux ou trois fois
avant de terminer, elles aussi, à la décharge.

Pour les accros du café qui auraient l’âme écolo, une campagne de financement participatif a
été lancée sur la plateforme Kickstarter pour soutenir le projet Reduce. Reuse. Grow.
(Réduire. Réutiliser. Grandir.). A l'origine de l'idée, c'est Alex Henige qui veut produire une
tasse à café qui réduirait son impact environnemental. Son idée est de lancer la production du
premier gobelet biodégradable qui, une fois mis en terre, pousse et se transforme en arbre.

Planter un gobelet pour obtenir un arbre

Le gobelet contient des graines intégrées dans le matériau certifié compost (matière
fertilisante) qui, une fois trempée dans l’eau, peut être mis sous terre. En moins de 180 jours,
la tasse est biodégradée et crée une couche de sol riche en éléments nutritifs dans laquelle ses
graines pourront pousser.

Mais, pas question de planter n’importe quoi, n’importe où. Les graines implantées dans le
gobelet sont sélectionnées en fonction de la région où ces derniers seront vendus. Par
exemple, une tasse en provenance de Californie contiendra des graines de Clarkia unguiculata
ou amoena, de jolis arbres aux fleurs roses originaires de la côte Ouest. Cette initiative
pourront permettre de reboiser certaines zones locales. Des composteurs seront mis à la
disposition des boutiques participant à la commercialisation de ces tasses, encourageant ainsi
les collectivités à réutiliser ce compost naturel.

A priori, pas de frein financier pour les cafés et les entreprises qui voudraient s’emparer du
projet puisque ces tasses coûteront le même prix que les tasses classiques et biodégradables.
En plus de la contribution écologique, les tasses « plantables » peuvent apporter une valeur
ajoutée à leurs modèles économiques.

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Bandesur and AIMPLAS to develop microwave
resistant foamed packages
By Jenny Eagle, 30-Mar-2016 (via Blandine de Breizpack- merci)

AIMPLAS, Plastics Technology Centre and Spanish company Bandesur have joined
forces to develop a polypropylene (PP) tray resistant to microwave heating and a
biodegradable and compostable foamed polylactic acid or polylactide (PLA) tray.

The two-year joint project is funded by the national programme for research Retos -
Colaboración 2015, for the development of sustainable trays for fresh food with packages
manufactured from foamed PLA.
The development of a new generation of high-performance polypropylene foamed trays
resistant to microwave heating will allow Bandesur, based in Alcalá la Real (Jaén), to become
more competitive and enter the ‘fourth and fifth range’ food market, to diversify its business
geographically.
AIMPLAS non-profit research association, in Valencia, Spain, is recorded at the Register of
Technological Centres of the Spanish Ministry of Economy and Competitiveness.
The institute is a member of FEDIT (Spanish Federation of Innovation and Technology
Entities) and REDIT (Network of Technological Institutes of the Valencia Region).

ORNL researchers invent tougher plastic with 50 percent
  renewable content

ORNL’s tough new plastic is made with 50 percent renewable content from biomass. Image
credit: Oak Ridge National Laboratory, U.S. Dept. of Energy; conceptual art by Mark
Robbins (hi-res image)

March 22, 2016

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Media Contact
Dawn Levy, Communications levyd@ornl.gov, 865.576.6448

OAK RIDGE, Tenn., March 22, 2016—Your car’s bumper is probably made of a moldable
thermoplastic polymer called ABS, shorthand for its acrylonitrile, butadiene and styrene
components. Light, strong and tough, it is also the stuff of ventilation pipes, protective
headgear, kitchen appliances, Lego bricks and many other consumer products. Useful as it is,
one of its drawbacks is that it is made using chemicals derived from petroleum.

     Equal parts lignin and synthetic nitrile rubber are heated, mixed and extruded to yield a
superior thermoplastic for cars and other consumer products. Image credit: Oak Ridge
National Laboratory, U.S. Dept. of Energy; schematic by Mark Robbins (hi-res image)
Now, researchers at the Department of Energy’s Oak Ridge National Laboratory have made a
better thermoplastic by replacing styrene with lignin, a brittle, rigid polymer that, with
cellulose, forms the woody cell walls of plants. In doing so, they have invented a solvent-free
production process that interconnects equal parts of nanoscale lignin dispersed in a synthetic
rubber matrix to produce a meltable, moldable, ductile material that’s at least ten times
tougher than ABS. The resulting thermoplastic—called ABL for acrylonitrile, butadiene,
lignin—is recyclable, as it can be melted three times and still perform well. The results,
published in the journal Advanced Functional Materials, may bring cleaner, cheaper raw
materials to diverse manufacturers.

“The new ORNL thermoplastic has better performance than commodity plastics like ABS,”
said senior author Amit Naskar in ORNL’s Materials Science and Technology Division, who
along with co-inventor Chau Tran has filed a patent application for the process to make the
new material. “We can call it a green product because 50 percent of its content is renewable,
and technology to enable its commercial exploitation would reduce the need for
petrochemicals.”

The technology could make use of the lignin-rich biomass byproduct stream from
biorefineries and pulp and paper mills. With the prices of natural gas and oil dropping,
renewable fuels can’t compete with fossil fuels, so biorefineries are exploring options for
developing other economically viable products. Among cellulose, hemicellulose and lignin,
the major structural constituents of plants, lignin is the most commercially underutilized. The
ORNL study aimed to use it to produce, with an eye toward commercialization, a renewable
thermoplastic with properties rivaling those of current petroleum-derived alternatives.

To produce an energy-efficient method of synthesizing and extruding high-performance
thermoplastic elastomers based on lignin, the ORNL team needed to answer several questions:
Can variations in lignin feedstocks be overcome to make a product with superior
performance? Can lignin integrate into soft polymer matrices? Can the chemistry and physics
of lignin-derived polymers be understood to enable better control of their properties? Can the
process to produce lignin-derived polymers be engineered?

“Lignin is a very brittle natural polymer, so it needs to be toughened,” explained Naskar,
leader of ORNL’s Carbon and Composites group. A major goal of the group is producing
industrial polymers that are strong and tough enough to be deformed without fracturing. “We
need to chemically combine soft matter with lignin. That soft matrix would be ductile so that

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it can be malleable or stretchable. Very rigid lignin segments would offer resistance to
deformation and thus provide stiffness.”

All lignins are not equal in terms of heat stability. To determine what type would make the
best thermoplastic feedstock, the scientists evaluated lignin from wheat straw, softwoods like
pine and hardwoods like oak. They found hardwood lignin is the most thermally stable, and
some types of softwood lignins are also melt-stable.

Next, the researchers needed to couple the lignin with soft matter. Chemists typically
accomplish this by synthesizing polymers in the presence of solvents. Because lignin and a
synthetic rubber containing acrylonitrile and butadiene, called nitrile rubber, both have
chemical groups in which electrons are unequally distributed and therefore likely to interact,
Naskar and Chau Tran (who performed melt-mixing and characterization experiments)
instead tried to couple the two in a melted phase without solvents.

In a heated chamber with two rotors, the researchers “kneaded” a molten mix of equal parts
powdered lignin and nitrile rubber. During mixing, lignin agglomerates broke into
interpenetrating layers or sheets of 10 to 200 nanometers that dispersed well in and interacted
with the rubber. Without the proper selection of a soft matrix and mixing conditions, lignin
agglomerates are at least 10 times larger than those obtained with the ORNL process. The
product that formed had properties of neither lignin nor rubber, but something in between,
with a combination of lignin’s stiffness and nitrile rubber’s elasticity.

By altering the acrylonitrile amounts in the soft matrix, the researchers hoped to improve the
material’s mechanical properties further. They tried 33, 41 and 51 percent acrylonitrile and
found 41 percent gave an optimal balance between toughness and stiffness.

Next, the researchers wanted to find out if controlling the processing conditions could
improve the performance of their polymer alloy. For example, 33 percent acrylonitrile content
produced a material that was stretchy but not strong, behaving more like rubber than plastic.
At higher proportions of acrylonitrile, the researchers saw the materials strengthen because of
the efficient interaction between the components. They also wanted to know at what
temperature the components should be mixed to optimize the material properties. They found
heating components between 140 and 160 degrees Celsius formed the desired hybrid phase.

Using resources at ORNL including the Center for Nanophase Materials Sciences, a DOE
Office of Science User Facility, the scientists analyzed the morphologies of the blends.
Scanning electron microscopy, performed by Chau Tran, explored the surfaces of the
materials. Jihua Chen and Tran characterized soft matter phases using transmission electron
microscopy, placing a thin slice of material in the path of an electron beam to reveal structure
through contrast differences in the lignin and rubber phases. Small-angle x-ray scattering by
Jong Keum revealed repeated clusters of certain domain or layer sizes. Fourier transform
infrared spectroscopy identified chemical functional groups and their interactions.

Future studies will explore different feedstocks, particularly those from biorefineries, and
correlations among processing conditions, material structure and performance. Investigations
are also planned to study the performance of ORNL’s new thermoplastic in carbon-fiber-
reinforced composites.

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“More renewable materials will probably be used in the future,” Naskar said. “I’m glad that
we could continue work in renewable materials, not only for automotive applications but even
for commodity usage.”

The title of the paper is “A New Class of Renewable Thermoplastics with Extraordinary
Performance from Nanostructured Lignin-Elastomers.”

ORNL’s Technology Innovation Program, which reinvests royalties from the lab’s patents in
innovative, commercially promising projects, sponsored the study. The researchers conducted
polymer characterization experiments (microscopy and X-ray scattering) at the Center for
Nanophase Materials Sciences, a DOE Office of Science User Facility at ORNL.

UT-Battelle manages ORNL for DOE’s Office of Science. The single largest supporter of
basic research in the physical sciences in the United States, the Office of Science is working
to address some of the most pressing challenges of our time.—by Dawn Levy

L'interdiction des sacs plastiques non biodégradables sera
   effective le 1er juillet 2016

La distribution de sacs en plastique à usage unique aux caisses des supermarchés sera interdite dans toute la
       France dès le 1er juillet 2016. Le décret l’annonçant a été publié au Journal Officiel ce jeudi 31 mars.
       Le 1er janvier 2017, ce sera au tour des sacs ou emballages plastiques qui ne sont pas en caisse d’être
       interdits.

D’ici le 1er juillet, les Français vont devoir mettre fin à une mauvaise habitude, celle d’utiliser
des sacs plastiques à usage unique lorsqu’ils se rendent aux supermarchés. Chaque année, 17
milliards d’entre eux sont utilisés rien qu’en France. Le décret paru au Journal Officiel ce 31
mars était prévu dans le cadre de la loi sur la transition énergétique votée en août 2015.

L’interdiction se fera en deux étapes. Tout d’abord, les sacs d’épaisseur inférieure à 50
micromètres, sans considération de volume, gratuits ou payants seront interdits dès le 1er
juillet. La mesure sera appliquée à tous les commerces : alimentation spécialisée
(boulangeries, boucheries), petites et grandes surfaces, stations-services, pharmacies, marchés
couverts et de plein air…

Puis, le 1er janvier 2017, les sacs ou emballages en plastique qui ne sont pas en caisse,
comme c'est le cas de ceux consacrés aux fruits et légumes, seront à leur tour prohibés.

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La fin des sacs plastiques était initialement prévue pour le 1er janvier dernier. Ségolène
Royal, ministre de l’Environnement, avait fourni des explications quant à l’application de
cette mesure à partir du 1er juillet 2016. "J’ai écouté le besoin de transition" qui s’est
exprimé, avait-elle expliqué. Ce matin, la ministre de l’Environnement s’est félicitée de la
parution de ce décret au Journal Officiel :

SÉGOLÈNE ROYAL. Ministre de l’Environnement, de
l’Energie et de la Mer, en charge des relations
Internationales sur le Climat
31 mars 2016

Ségolène Royal met fin à la distribution des sacs plastique jetables
Le décret mettant fin aux sacs plastiques jetables est publié aujourd’hui au journal officiel. Ce
texte donne corps à l’ambition portée par Ségolène Royal de réduire les impacts
environnementaux considérables liés à la production et la distribution de ces sacs.
Les sacs plastique à usage unique seront donc interdits aux caisses à compter du 1er juillet
2016.
Les solutions alternatives aux sacs plastiques de caisse sont désormais connues et éprouvées :
     utilisation de sacs réutilisables quelque soit leur matière ; autres modes de
conditionnement des marchandises comme par exemple des cabas, filets ou chariots).
D’autres Pays, la Finlande, le Danemark ou l’Irlande, ont ainsi déjà réduit la consommation
de sacs de caisse à usage unique à moins d’une trentaine de sacs par habitants et par an.
Les enjeux liés à la consommation considérable et l’importation des sacs à usage unique
utilisés pour la pesée des fruits et légumes et l’emballage des produits de bouche justifient
également que des mesures soient prises rapidement pour en diminuer les impacts. Ainsi, dès
le 1er janvier 2017, seuls les sacs biosourcés (avec une teneur en matière végétale qui
augmente progressivement dans le temps) et compostables en compostage domestique
pourront être utilisés pour ces usages. Des entreprises françaises (SPhere, Barbier, Limagrain,
Bagherra, Styl-Pack, La Française des Plastiques...) produisent déjà ce type de sacs. ( Ndlr : il
faut rester très septique concernant ces affirmations. La norme NF T51800 vient d’être
publiée il y a quelques mois et à notre connaissance personne ne peut encore y faire
référence à ce jour !)
Le développement de nouveaux plastiques biosourcés permettra, en comptabilisant les
emplois dans la recherche et le développement, la culture des végétaux qui serviront de base
aux matières premières, la production de nouvelles résines composées de matière végétale et
les usine fabricant les produits biosourcés de créer 3 000 emplois sur le territoire national.
Ségolène Royal rappelle que les sacs plastique non biodégradables sont utilisés quelques
minutes mais mettent plusieurs centaines d’années à se dégrader, et sont ingérés par les
animaux marins et les oiseaux. 75 % des déchets abandonnés en mer sont en plastique. Le cas
le plus emblématique est celui des tortues marines, qui confondent les sacs plastique avec des
méduses : 86 % des espèces de tortues marines sont touchées par ce phénomène. Les oiseaux
sont également très concernés : en mer du Nord, les estomacs de 94 % des oiseaux
contiennent du plastique. En tout ce sont plus de 260 espèces qui sont impactées par les sacs
plastique.
Cette interdiction constitue une étape clé, qui marque la volonté de Ségolène Royal de mettre
en oeuvre des politiques ambitieuses en matière de protection de l’environnement, notamment
portées dans le cadre du projet de loi relative à la biodiversité.
http://wvvw.developpement-durable.gouv.fr
Contact presse : 01 40 81 78 31